Nach drei Jahrzehnten Kontinuität an der Spitze des Unternehmens stellt sich das traditionsreiche Familienunternehmen Pepperl+Fuchs neu auf, da Dr.-Ing. Gunther Kegel, langjähriger CEO, und Werner Guthier, CFO, wie geplant ihre Vorstandstätigkeiten beenden. Sie bleiben den Familiengesellschaftern von Pepperl+Fuchs zunächst beratend erhalten. Ihre Nachfolge treten Dr. Wilhelm Nehring als neuer CEO und Martin Walter als neuer CFO an – eine bewusste und langfristig geplante Verjüngung, um die Zukunft des Unternehmens aktiv zu gestalten. Beide werden ab dem 1. Mai 2025 ihre Aufgaben aufnehmen. 

Dr. Wilhelm Nehring war zuletzt als CEO bei einem Maschinenbauunternehmen sowie zuvor in leitender Funktion in der Elektroindustrie tätig, Martin Walter hatte die Rolle des Senior Vice President Controlling & Accounting bei einem international tätigen deutschen Industrieunternehmen inne. Beide blicken bereits auf eine beeindruckende Karriere zurück und bringen frische Perspektiven und neue Impulse für die Führung von Pepperl+Fuchs ein, von denen das Mannheimer Traditionsunternehmen künftig profitieren möchte. Der Gesamtvorstand ist davon überzeugt, dass die fachliche Expertise, die strategische Denkweise und die innovativen Ansätze von Dr. Wilhelm Nehring und Martin Walter Pepperl+Fuchs mit neuen Ideen und einer modernen Führungskultur bereichern werden und die enorme Lücke füllen, die Dr.-Ing. Gunther Kegel und Werner Guthier hinterlassen. 

„Nach mehr als 30 Jahren Verantwortung für dieses Unternehmen fällt es natürlich nicht leicht, das Zepter aus der Hand zu geben. Man will aus der Funktion nicht ausscheiden ohne zu wissen, dass ein Nachfolger diese Aufgabe mit genauso viel Leidenschaft weiterführen wird. Doch von Dr. Wilhelm Nehring und Martin Walter bin ich absolut überzeugt: Sie verfügen über großes Potenzial und bringen auch den Spirit und die Vision mit, die es braucht, Pepperl+Fuchs weiter in eine erfolgreiche Zukunft zu führen. Die beiden packen das!“, so Dr.-Ing. Gunther Kegel. Gemeinsam mit den Familiengesellschaftern und dem Personalvorstand Florian Ochs hat er den Übergang über einen längeren Zeitraum vorbereitet, um die Kontinuität und Stabilität des Unternehmens sicherzustellen. 

Mit dem Generationswechsel setzt Pepperl+Fuchs ein klares Zeichen für die Zukunft: Die neue Unternehmensleitung wird den erfolgreichen Kurs des Unternehmens weiterführen und zugleich innovative Wege beschreiten, um auch weiterhin langfristiges Wachstum zu sichern.
 

Die 180-seitige Studie „Sensor Trends 2030“ wurde von insgesamt 69 Autoren aus Forschung und Industrie, unter der Leitung von Prof. Dr. Klaus Drese (ISAT Coburg) erstellt. Sie  zeigt zentrale Entwicklungen und Herausforderungen der Sensorik auf. Dabei wird deutlich: Der technologische Fortschritt in Asien überholt zunehmend die Innovationskraft Europas. Eine Entwicklung, die Politik und Wirtschaft aufhorchen lassen sollte.

Zentrale Erkenntnisse der Studie

• Steigende Genauigkeit, sinkende Messunsicherheit: Die Optimierung der Messpräzision bleibt ein dominanter Treiber für technologische Entwicklungen.
• Exponentiell wachsender Informationsbedarf: In der Informationsgesellschaft steigt die Nachfrage nach relevanten Entscheidungsgrundlagen statt reiner Messwerte.
• Von Sensoren zu Sensor-Systemen: Integration und Funktionserweiterung erleichtern die Implementierung und schaffen neue Anwendungsmöglichkeiten.
• Miniaturisierung und Kostenreduktion: Fortschritte erfolgen gezielt dort, wo sie wirtschaftliche Vorteile oder neue Anwendungsfelder eröffnen.
• Nachhaltigkeit und Energieeffizienz: Geringerer Energieverbrauch und ressourcenschonende Lösungen stehen zunehmend im Fokus.
• Künstliche Intelligenz und Quantensensoren auf dem Vormarsch: KI-gestützte Mustererkennung und selbstlernende Systeme revolutionieren die Sensorik. Patentanmeldungen im Bereich KI verdoppeln sich alle 1,3 Jahre
   

Chancen für Deutschland: Innovationskraft stärken

Die Analyse internationaler Patentanmeldungen zeigt: Asien dominiert seit 2014 mit den höchsten Wachstumsraten. Besonders in den Bereichen Materialeigenschaften und Radionavigation sind starke Zuwächse zu verzeichnen. Deutschland hat hier die Chance, durch gezielte Investitionen und Förderung seine Innovationskraft weiter auszubauen. „Deutschland verfügt über eine starke Sensorik Branche und über exzellente Forschungseinrichtungen“, betont Prof. Dr. Klaus Drese. „Es gilt nun, durch gezielte Förderprogramme und eine enge Zusammenarbeit zwischen Wissenschaft und Industrie unsere Position zu sichern und weiter auszubauen.“

Jetzt herunterladen:

Die englischsprachige Studie „Sensor Trends 2030“ ist ab jetzt verfügbar. Sie richtet sich an Industrievertreter, Forscher und politische Entscheider, die die Zukunft der Sensorik aktiv mitgestalten wollen.

Offizieller Link zur Bestellung der Studie AMA/VDI Studie: https://sensortrends.ama-sensorik.de/

Die deutsche Nutzerorganisation Industrial Digital Twin Association e.V. (IDTA), die Standards für Digitale Zwillinge für die gesamte Industrie entwickelt, und der Verein FEDERTEC, Repräsentant von Unternehmen im Bereich Fluidtechnik, mechanische Kraftübertragung und Automatisierung industrieller Prozesse in Italien, vereinbaren die Zusammenarbeit der beiden Organisationen. Die Mitglieder beider Kooperationspartner sind auf internationaler Ebene stark in der Standardisierung von Digitalisierungsprojekten engagiert und decken eine Vielzahl von Branchen ab. 

IDTA und FEDERTEC beabsichtigen zukünftig zusammenzuarbeiten und ein erfolgreiches globales Ökosystem für interoperable industrielle Digitale Zwillinge und insbesondere die Verwaltungsschale aufzubauen und zu konsolidieren. 

Unter den vereinbarten Aktivitäten sind unter anderem:

• Ausarbeitung von Themen, die für eine enge Zusammenarbeit zwischen beiden Organisationen von Interesse sind.
• Austausch der Vertreter beider Organisationen bei Meetings und Veranstaltungen.
• Austausch von Informationen und Publikationen sowie Ausrichtung gemeinsamer Themen.
• Gegenseitige Berichterstattung über den aktuellen Stand und Abstimmung auf Führungsebene, um sicherzustellen, dass sich die Ansätze ergänzen und Doppelarbeit vermieden wird.

Zu den ersten gemeinsamen Maßnahmen gehört ein für März 2025 geplanter Workshop, um Informationen über die Nutzung und die Vorteile der AAS (Asset Administration Shell) auszutauschen.

Ing. Domenico Di Monte, Vizepräsident von FEDERTEC, sagt: „FEDERTEC verfolgt das Ziel, als Referenzpunkt für den Sektor der Kraftübertragung und Fluidtechnik zu fungieren und ein wichtiger Ansprechpartner für Unternehmen, Institutionen und nationale und internationale Verbände zu sein, um technologische, industrielle und marktbezogene Themen zu erörtern. Wir sind sehr stolz darauf, diese Zusammenarbeit mit IDTA zu beginnen, die der Schaffung eines Netzwerks dient, womit die Kompetenzen unserer Mitglieder verbessert werden und Chancen beim Einsatz von Digitale Zwillingen im Automatisierungssektor zu ergreifen ermöglicht werden.“

Dr. Matthias Bölke, Vorstandsvorsitzender der IDTA, erklärt: „Unser Ziel bei der IDTA ist es, die AAS für den gesamten Lebenszyklus eines jeden Assets in der Industrie zu etablieren und zu einem internationalen Standard zu machen. Daher ist die internationale Verbreitung von entscheidender Bedeutung und wir arbeiten weltweit mit immer mehr Organisationen aus der Industrie zusammen. Wir freuen uns, diese Vereinbarung mit FEDERTEC zu unterzeichnen und so ein breites Branchennetzwerk am italienischen Markt zu schaffen, um die Vorteile des AAS zu vermitteln, Akteure der Automatisierungsbranche mit ähnlichen Interessen zu vernetzen und die Expertise im Bereich Open-Source-Technologie zu stärken. Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit.“
 

Die Fraunhofer-In­sti­tute für Werkzeug­maschinen und Um­form­tech­nik IWU sow­ie für Fer­ti­gung­s­tech­nik und An­ge­wandte Ma­ter­i­alforschung IFAM haben ein­en Durch­bruch in der Ma­ter­i­alforschung erzielt: Der Ver­bundwerkstoff Hov­er­LIGHT set­zt neue Maßstäbe für die Kon­struk­tion von Werkzeug­maschinen. In einem Ge­meinsch­aft­s­pro­jekt mit einem In­dus­triepart­ner gelang nun er­st­mals der Nach­weis, dass Hov­er­LIGHT bei Seri­en­maschinen Schwin­gun­gen um den Fak­t­or 3 bess­er dämpft. Und das bei ein­er Gewicht­sein­spar­ung von 20 Prozent gegenüber der Ori­gin­al­bau­gruppe.

Leichter und präziser 

Hov­er­LIGHT ist ein Ver­bund aus Metall­schaum und partikelgefüllten Hohlku­geln und kann als Kern von Sand­wiches fungier­en. Durch das Sand­wich­prin­zip er­gibt sich eine er­heb­liche Gewicht­sreduzier­ung, der Hov­er­LIGHT-Kern ist Garant für eine hohe Dämpfung: Der Alu­mini­um­schaum mit den in­teg­rier­ten Hohlku­geln dämpft Schwin­gun­gen deut­lich stärker als bis­lang einge­set­zte Materialverbünde. Dies führt zu ein­er höheren Präzision in der Bearbei­tung und ein­er längeren Lebens­dauer der Maschine. Mit der Sand­wich­bau­weise sind zu­dem er­heb­liche Gewicht­sein­spar­ungen möglich – das er­laubt eine höhere Dy­namik der Bearbei­tung­s­prozesse. Dabei kann Hov­er­LIGHT an die spezi­fis­chen An­for­der­ungen ver­schieden­er An­wendun­gen an­ge­passt wer­den.

Er­fol­greich­er Ein­satz in der Prax­is

In einem ge­mein­samen Pro­jekt mit der Chiron Group SE wurde Hov­er­LIGHT bereits er­fol­greich im Querträger ein­er Fräsmaschine einge­set­zt. Die Ergeb­n­isse sind beeindruckend:

• Gewicht­sreduzier­ung von 20 Prozent: Der Querträger aus Hov­er­LIGHT ist deut­lich leichter als die ver­gleich­bare Bau­gruppe aus kon­ven­tion­el­len Ma­ter­i­ali­en.
• Wesent­lich höhere Dämpfung: Die Schwingungsdämpfung kon­nte um das Dre­ifache gesteigert wer­den, was zu ein­er höheren Präzision und ein­er längeren Standzeit der Werkzeuge führt.
• Erhöhte Produktivität: Durch die höhere Geschwindigkeit und Präzision können mit Hov­er­LIGHT-Querträgern aus­gest­at­tete Maschinen mehr Teile in kürzerer Zeit produzier­en.
   

Dr.-Ing. Jörg Hohlfeld, ver­ant­wort­lich für den Forschungs­bereich Metall­schaum am Fraunhofer IWU: „Mit Hov­er­LIGHT haben wir ein­en Werkstoff en­twick­elt, der die Gren­zen des Mach­bar­en bei der Schwingungsdämpfung ver­schiebt. Wir lösen den Zielkon­f­likt auf, der sich aus den ei­gent­lich gegensätzlichen An­for­der­ungen ein­er steifen Aus­le­gung mo­d­ern­er Werkzeug­maschinen, leichter be­wegten Bau­grup­pen und ef­fekt­iver Schwingungsdämpfung er­gibt.“

Bei Werkzeug­maschinen sind alle be­wegten Bau­grup­pen für den Ein­satz von Hov­er­LIGHT prädestiniert, beis­piels­weise die Maschinenschlit­ten. Aber auch außerhalb des Maschinen­baus sind zahlreiche Anwendungsmöglichkeiten den­k­bar – dort, wo es ganz be­son­ders auf Leichtigkeit, Steifigkeit und Präzision ankom­mt.

• In Sand­wich­bau­weise ausgeführte Ro­boter­arme würden von ho­her Steifigkeit bei geringer Masse profit­ier­en, da niedrig­eres Gewicht höhere Geschwindigkeiten und Beschleuni­gun­gen er­laubt;
• Ver­steifungsstruk­turen aus Alu­mini­um­schaum wer­den bereits in Crash­struk­turen von Seri­e­nauto­mobi­len einge­set­zt, al­lerd­ings ohne partikelgefüllte Hohlku­geln, der­en Aufgabe in er­ster Linie der Ab­bau von Schwin­gun­gen ist. Für die En­er­gieab­sorp­tion reichen Schaum­struk­turen aus;
• Bei Schien­en­fahrzeu­gen kom­men Wand- und Bodenele­mente für den Ein­satz von Hov­er­LIGHT in­frage; in der Pekinger U-Bahn sind die Boden­plat­ten als Sand­wiches mit Alu­mini­um­schaumkern ausgeführt – für eine bessere Dämpfung bei niedrig­er­em Gewicht;
• In Servern und Hoch­leis­tung­s­rech­nern sind leicht­gewichtige und steife Gehäuse not­wendig, um Stabilität und Wärmeableitung zu gewährleisten, während sie Vi­bra­tion­en dämpfen;
• Med­iz­in­tech­nis­che An­wendun­gen wie MRT- oder Ultraschallgeräte sind auf leichte und steife Bau­weis­en an­gew­iesen; nur so können präzise Mes­sun­gen garantiert und die Bildqualität beeinträchtigende Vi­bra­tion­en min­i­miert wer­den.
   

Das nächste Ziel: at­trakt­ive Her­stellkos­ten

Die Forschenden arbeiten kontinu­ier­lich daran, Hov­er­LIGHT weit­erzuentwick­eln und seine Einsatzmöglichkeiten zu er­weit­ern. Ziel ist es, die Ei­genschaften des Ver­bund­ma­ter­i­als auf die An­for­der­ungen weit­er­er An­wendun­gen ein­zus­tel­len und seine Her­stellkos­ten durch in­dus­tri­al­is­ierte Prozesse zu sen­ken. Die Her­stel­lung von Hohlku­geln ist aufwendig, en­er­gie­in­tens­iv und noch nicht re­produzi­erbar. Ein vielver­sprechender An­satz ist, an­stelle von Hohlku­geln auf ein­fach­er und dam­it pre­iswert­er herzus­tel­lende met­al­lis­che Blister zu set­zen – wie in Medika­men­ten­ver­pack­un­gen. Das Fraunhofer-Team ist zuver­sicht­lich, dam­it schon in weni­gen Jahren deut­liche Kos­ten­forts­ch­ritte erzielen zu können.
 

Mit einem neuen Metall-3D-Drucker im Nürnberger Werk will Bosch seine Vorreiterrolle in der Zuliefererbranche stärken – und ist in Europa der erste Tier-1-Lieferant im Automobilbereich, der über eine Anlage dieser Leistungsklasse verfügt. Knapp sechs Millionen Euro hat das Werk für das Metall-3D-Druckzentrum und den damit verbundenen Erwerb sowie die Installation des Metall-3D-Druckers NXG XII 600 der Firma Nikon SLM Solutions investiert. „Bosch steht weiterhin zum Standort Deutschland und investiert hier hohe Summen. Durch die Einführung neuer Technologien in unseren Werken sichern wir uns wichtige Umsatzpotenziale“, sagt Klaus Mäder, im Sektorvorstand von Bosch Mobility für Operations und damit alle Werke weltweit verantwortlich. Mit dem neuen 3D-Drucker sollen besonders die Entwicklungszyklen für Metallteile, die mit konventionellen Herstellungsverfahren viel Zeit in Anspruch nehmen, reduziert werden. „Mit der Neuanschaffung steigern wir unsere Produktivität und Geschwindigkeit in der Herstellung von Metallteilen – und damit unsere Wettbewerbsfähigkeit“, erklärt Alexander Weichsel, kaufmännischer Werkleiter in Nürnberg, zum offiziellen Betriebsstart der Anlage. 

„Ob Bauteile für Wasserstoff-Anwendungen, Gehäuse für Motoren von Elektroautos, E-Achsen-Komponenten oder Motorblöcke für den Rennsport: Die schiere Größe und technische Ausstattung der Anlage eröffnen zahlreiche Anwendungsfälle. Auf Basis einer zuvor entwickelten, computergestützten Konstruktionsdatei schmelzen zwölf Laser Metallpulver Schicht für Schicht auf und erstellen so hochkomplexe Formen. Dabei ist der neue Metall-3D-Drucker bis zu fünfmal schneller als die bisher eingesetzten 3D-Druck-Anlagen. Aufwändige Strukturen wie innenliegende oder geschwungene Kanäle, die mit herkömmlichen Fräsverfahren schlichtweg nicht machbar sind, lassen sich problemlos umsetzen. So kann man mit konventionellen Methoden nicht um die Ecke bohren – im 3D-Druck hingegen schon. Der Drucker deckt die Herstellung der Rohteile ab, ohne Werkzeug und nach Bedarf. Auch Ressourcen werden geschont, denn die Verschwendung von Rohmaterial wird beim 3D-Druck fast auf null reduziert. „Die Nutzung des 3D-Druckers zur Herstellung von Bauteilen steigert nicht nur die Nachhaltigkeit in der Produktion, sondern ermöglicht es Bosch, hochflexibel auf volatile Stückzahlen zu reagieren und alles aus einer Hand anzubieten“, erläutert Alexander Weichsel. 

Fertigung eines kompletten Motorblocks im 3D-Druckverfahren

Besonders anschaulich lassen sich die neuen Möglichkeiten des 3D-Druckverfahrens am Beispiel eines Motorblocks illustrieren: Vom ersten Entwurf bis zur Serienproduktion können hier in der konventionellen Produktion bis zu drei Jahre vergehen. Allein die Fertigstellung der Gussform für den Motorblock kann bis zu 18 Monate in Anspruch nehmen. Im 3D-Druck entfällt dieser Vorgang. Die Konstruktionsdaten werden direkt an den Drucker übermittelt, aufwändige Gussformen sind nicht erforderlich. Bereits nach wenigen Tagen liefert der 3D-Drucker einen fertigen Motorblock, die Entwicklungszeit des gesamten Produktes reduziert sich damit signifikant. 

Unter Volllast kann die Anlage innerhalb eines Jahres Metallteile mit einem Gesamtgewicht von etwa 10 000 Kilogramm fertigen und erzielt dabei Geschwindigkeiten von bis zu 1 000 Kubikzentimeter pro Stunde. Insbesondere die Zeit bis zur Markteinführung soll durch die schnellere Komponentenfertigung verkürzt werden. „Wir wollen gegenüber dem klassischen Fertigungsprozess Geschwindigkeit aufnehmen und mit dieser neuen Technologie Produkte schneller auf den Markt bringen“, sagt Jörg Luntz. „Schon heute können nur wenige Unternehmen Technik großindustriell so vom Band laufen lassen wie Bosch. Wir gehen jetzt den nächsten Schritt und bringen die Serienfertigung im Metall 3D-Druck auf Automotive-Niveau.“ Dies eröffnet völlig neue Chancen und Möglichkeiten – in der Automobilbranche, aber auch in zahlreichen anderen Industrien wie dem Energie- oder Luftfahrtsektor.
 

Viele deutsche Unternehmen in der Industrie – insbesondere im Mittelstand – haben Nachholbedarf bei der Digitalisierung. Das verdeutlicht eine aktuelle Stu-die der Technischen Hochschule Mittelhessen (THM). Die Ergebnisse zeigen: Während große Unternehmen (Non-KMU) bei der Digitalisierung schon weiter sind, kann bei vielen Unternehmen im Mittelstand, nur von einer „Digitalisierung in geringem Maße“ gesprochen werden. 

Das neue Reifegradmodell DigiTAMM (Digital Transformation Assessment Maturity Model) der THM setzt hier an und stellt ein praxisorientiertes Instrument zur systematischen Erfassung des Digitalisierungsgrades in Industrieunternehmen vor.

„Mit DigiTAMM erhalten KMU ein Instrument, um ihren digitalen Reifegrad zu bestimmen und daraus konkrete Handlungsfelder für eine Digitalisierungsstrategie abzuleiten. Das ist ein wichtiger Schritt, um die digitale Transformation im Unternehmen konzertiert zu gestalten“, erklärt Prof. Dr.-Ing. Gerrit Sames, Leiter des Schwerpunktes Digital Business an der THM.

Digitalisierung mit System

Das Reifegradmodell basiert auf der Logik des „VDMA-Werkzeugkasten Industrie 4.0“ und erweitert diesen um weitere Kategorien. Es soll deutschen Unternehmen eine Grundlage für eine systematische Entwicklung einer Digitalisierungs-Roadmap bieten – als Einstieg oder für die Erweiterung von bereits laufenden Digitalisierungsmaßnahmen. 

Prof. Dr.-Ing. Gerrit Sames erläutert: „Unser Modell berücksichtigt fünf essenziel-le Kategorien: Produkt, Produktion, IT-Organisation und Prozesse, Mitarbeiter sowie IT-Sicherheit. Zu jeder Kategorie gibt es Merkmale, die in fünf Ausprä-gungsstufen bewertet werden – von der schwächsten bis zur höchsten Digitalisie-rungsform.“

AWF-Modell ergänzt Reifegradmodell

Wie genau DigiTAMM als zentrales Instrument genutzt werden kann, hat die THM gemeinsam mit Unternehmen in der „Arbeitsgemeinschaft für Wirtschaftliche Fertigung (AWF)“ erarbeitet. Ergänzend zu DigiTAMM bietet das AWF-Modell einen Fahrplan für Digitalisierungsstrategien. Im Rahmen des Arbeitskreises definierten rund 20 Unternehmen vier Schritte: Zunächst geschieht die Ermitt-lung des Ist-Zustands anhand der DigiTAMM-Kategorien, dann folgt die Identifizierung relevanter Handlungsfelder durch Megatrend-Analysen. In Workshops wird ein Soll-Zustand festgelegt, um schließlich eine priorisierte Roadmap mit Digitalisierungsprojekten abzuleiten.

Als Mitglied im SEF Smart Electronic Factory e.V. engagiert sich die THM gemeinsam mit dem Verein dafür, den Mittelstand auf dem Weg in die digitale Zukunft zu unterstützen. Die enge Zusammenarbeit von Wissenschaft und Praxis sorgt dafür, dass innovative Lösungen wie DigiTAMM kontinuierlich weiterentwi-ckelt und optimal an die Bedürfnisse der Unternehmen angepasst werden.

Die umfassende Broschüre „DigiTAMM – Digital Transformation Assessment Maturity Model: Ein Reifegradmodell zur Einschätzung des Digitalisierungsstands in Industrieunternehmen“ steht über einen Link der Universitäts- und Landesbibliothek Darmstadt frei zur Verfügung: https://epflicht-hessen.hebis.de/urn/urn:nbn:de:hebis:17:epflicht-70205

Ziel dieser Vereinbarung ist es, die Marktpositionen beider Unternehmen zu stärken, indem Synergien in den Bereichen Forschung, Entwicklung, Produktion und Vertrieb genutzt werden. Durch die Bündelung von Ressourcen und Fachwissen wird die Partnerschaft Innovation und Effizienz fördern und so gemeinsame Wachstumschancen im sich schnell entwickelnden Energiespeichermarkt schaffen. Die Kooperation wird sich auf gemeinsame Projekte im Bereich der Energiespeichertechnologien konzentrieren, wobei zukünftige Kooperationen in weiteren Bereichen nach gegenseitigem Einvernehmen möglich sind.

Die Vereinbarung sieht zwei Arten der Zusammenarbeit vor: Kleinere Projekte und Ideenaustausch, die unter der bestehenden Kooperationsvereinbarung ohne zusätzliche Vereinbarungen vorangetrieben werden. Größere, strategische Initiativen, die mittels Untervereinbarungen umgesetzt werden. Diese Untervereinbarungen regeln Finanzierung, Projektmanagement, geistiges Eigentum, Exklusivrechte und andere wesentliche Details. Jegliches im Rahmen der Partnerschaft gemeinsam entwickeltes geistiges Eigentum wird beiden Parteien gemeinsam gehören.

Zur Unterstützung dieser Zusammenarbeit stellt SCHURTER die „SCHURTER Innovation Platform“ als zentrales Instrument für den Ideenaustausch und die Entwicklung technologischer Fahrpläne zur Verfügung. Diese Plattform wird den Austausch von Ideen und Erkenntnissen erleichtern und zur gemeinsamen Innovationsförderung beitragen.

Diese strategische Partnerschaft stellt einen bedeutenden Schritt für beide Unternehmen dar, indem sie die Expertise von CAP-XX im Bereich fortschrittlicher Energiespeicherlösungen mit der Innovationsführerschaft von SCHURTER kombiniert. Durch die Zusammenarbeit wollen die Unternehmen die Entwicklung von technologisch inspirierten Marktinnovationen beschleunigen und verbesserte Lösungen für globale Märkte liefern.

Lars Stegmann, CEO von CAP-XX, erklärte: „Wir freuen uns sehr über diese strategische Technologie-Kooperationsvereinbarung mit der SCHURTER Group. Diese Partnerschaft bietet eine einzigartige Gelegenheit, unsere Stärken zu vereinen und Innovationen im Bereich der Energiespeicherung zu beschleunigen. Durch die Nutzung unseres gebündelten Fachwissens in Forschung, Entwicklung und Fertigung wollen wir bahnbrechende Technologien liefern, die die Zukunft des Energiespeichermarktes prägen werden. Die enge Zusammenarbeit mit SCHURTER wird es uns ermöglichen, neue Chancen zu erschließen und gemeinsamen Erfolg zu fördern, wodurch die Position von CAP-XX als globaler Marktführer in der Superkondensator-Technologie weiter gestärkt wird.“

Lars Brickenkamp, CEO der SCHURTER Group, fügte hinzu: „Wir freuen uns über die Partnerschaft mit CAP-XX, um Innovationen im Bereich der Energiespeicherlösungen voranzutreiben. Diese Zusammenarbeit passt perfekt zu unserem Engagement für technologiegetriebene Marktinnovationen für unsere Kunden. Durch die Kombination unserer Expertise wollen wir neue Chancen schaffen und unsere Position in der sich entwickelnden vollelektrischen und vernetzten Zukunft stärken.“
 

Neue Forschungsergebnisse von Armis, dem Unternehmen für Cyber-Exposure-Management und Cybersicherheit, zeigen einen kritischen Wandel in den Cybersicherheitsstrategien deutscher IT-Entscheidungsträger auf. 67 % der deutschen IT-Entscheider befürchten, dass staatliche Bedrohungsakteure KI zur Entwicklung ausgefeilterer und gezielterer Cyberangriffe einsetzen werden. Insgesamt planen 69 % der deutschen Unternehmen ihre Investitionen in die Cybersicherheit zu erhöhen. 

Laut der dritten Ausgabe des Armis Cyberwarfare Reports zeigen sich 76 Prozent der deutschen IT-Entscheider besorgt über die Auswirkungen von Cyberwarfare auf ihre Organisationen, 73 Prozent glauben, dass KI-gestützte Angriffe eine erhebliche Bedrohung darstellen. Fast die Hälfte (45 %) der befragten Unternehmen hat ihre digitalen Transformationsprojekte aufgrund der Cyberwarfare-Bedrohungslage sogar gestoppt oder eingestellt.

Verschärfung der Bedrohungslage

„KI ermöglicht es staatlichen Bedrohungsakteuren und Nationalstaaten, ihre Cyberwarfare-Taktiken fortlaufend und im Verborgenen weiterzuentwickeln“, erklärt Nadir Izrael, CTO und Mitbegründer von Armis. „Gleichzeitig gehen von kleineren Staaten und nichtstaatlichen Akteuren, die KI nutzen, um sich zu nahezu gleichwertigen Cyberbedrohungen zu entwickeln, mit rasanter Geschwindigkeit neue Gefahren aus. Für IT-Entscheider ist es daher entscheidend, ihre Strategien weiter nach vorn zu verlagern – um Angriffe zu stoppen, bevor sie Betriebsabläufe stören oder Schaden anrichten können.“

Obwohl 68 Prozent der Befragten glauben, dass ihre Organisation auf Cyberwarfare vorbereitet ist und auf entsprechende Bedrohungen reagieren kann, berichten 71 Prozent der IT-Entscheider in Deutschland, bereits eine IT-Sicherheitsverletzung erlebt zu haben. Von denjenigen, deren Organisation bereits kompromittiert wurde, geben 39 Prozent an, dass ihre Umgebung nach wie vor unzureichend geschützt ist. Mehr als die Hälfte (56 %) räumt ein, das Problem nicht unter Kontrolle zu haben – ihre Organisationen erkennen und reagieren auf Cyberangriffe erst beim Eintreten oder sogar im Nachhinein.

Entsprechend planen 68 Prozent der Befragten den Übergang zu einer proaktiveren Cybersicherheitsstrategie, um künftige Sicherheitsverletzungen zu verhindern. Rückendeckung erhalten sie dabei aus der Unternehmensführung: 66 Prozent berichten, dass Vorstand und Geschäftsleitung die Unternehmenskultur gezielt in Richtung Cybersicherheit verändern, um auf die wachsende Bedrohung durch Cyberwarfare zu reagieren. Gleichzeitig sehen 43 Prozent weiterhin Budget- und Ressourceneinschränkungen als zentrale Hürde für Investitionen in KI-gestützte Sicherheitslösungen.

„Cyberwarfare ist eine sehr reale Bedrohung für deutsche Organisationen“, sagt Peter Machat, Senior Director EMEA Central bei Armis. “Unternehmen müssen weiterhin verstärkt in Cybersicherheit investieren und Verteidigungsstrategien einführen, die KI nutzen, um gegen staatliche Bedrohungsakteure Chancengleichheit zu schaffen. Nur durch proaktive Cybersicherheit können Unternehmen in Deutschland Widerstandsfähigkeit gegen diese dynamischen Bedrohungen aufbauen, um unsere kritische Infrastruktur zu schützen.“

Weitere wichtige regionale Ergebnisse des diesjährigen Berichts:

• 34 Prozent der deutschen IT-Entscheider sagen, dass die Bedrohungslage akut ist und dass sie bereits einen Cyberwarfare-Vorfall an die Behörden melden mussten.
• Befragte aus Deutschland sagen, dass Russland (80 %), China (72 %) und Nordkorea (47 %) das größte Cyber-Risiko darstellen.
• Zugleich zeigt sich: 53 Prozent sehen in generativer KI ein Mittel, mit dem kleinere Staaten den geopolitischen Status quo herausfordern und als nahezu gleichwertige Bedrohungsakteure auftreten können. 
• 56 Prozent glauben, dass vermehrte Fusionen und Übernahmen unter Technologieunternehmen im Jahr 2025 zu einer Zunahme von Bedrohungen durch Cyberwarfare führen werden.

Der Armis Cyberwarfare Report 2025 basiert auf einer Studie mit über 1.800 globalen IT-Entscheidern in den USA, Großbritannien, Italien, Frankreich, Australien und Deutschland sowie auf firmeneigenen Daten von Armis Labs. Der vollständige Bericht von Armis mit einer umfassenden Aufschlüsselung der Ergebnisse für jede Region der Befragten und IT-Entscheidungsträger aus verschiedenen Branchen lässt sich über die Firmenseite herunterladen. Sie finden ihn hier.

In­duk­tiv­sen­so­ren sind die Ar­beits­tie­re der Fa­brik­au­to­ma­ti­on. Mil­lio­nen­fach ver­baut er­le­di­gen sie in der in­dus­tri­el­len Au­to­ma­ti­sie­rung ge­räusch­los hun­der­te Stan­dard­auf­ga­ben. Meist wird von ih­nen nicht mehr er­war­tet, als zu­ver­läs­sig zu funk­tio­nie­ren und gleich­zei­tig kos­ten­güns­tig zu sein. Der ge­wohn­te und mas­sen­haf­te Ein­satz die­ser Stan­dard­sen­so­ren täuscht aber über das gros­se Po­ten­zi­al hin­weg, das in In­duk­tiv­sen­so­ren schlum­mert. Ein Bei­spiel hier­für sind die mes­sen­den Al­phaProx In­duk­tiv­sen­so­ren von Bau­mer, die mit voll­stän­dig in­te­grier­ter Elek­tro­nik aus­ge­stat­tet sind. Sie mes­sen Ab­stän­de mit ei­ner Ge­nau­ig­keit von bis zu 5 μm und ei­ner Auf­lö­sung von bis zu 4 nm. Da­mit sind sie so prä­zi­se und zu­gleich Platz spa­rend, dass sie völ­lig neue Mög­lich­kei­ten er­öff­nen. In man­chen Fäl­len kön­nen die klei­nen Prä­zi­si­ons­wun­der kost­spie­li­ge Mess­sys­te­me zu deut­lich ge­rin­ge­ren Kos­ten voll­stän­dig er­set­zen. Die fol­gen­den Lö­sun­gen ver­deut­li­chen, was hoch­prä­zi­se In­duk­tiv­sen­so­ren in den Hän­den von ein­falls­rei­chen In­ge­nieu­ren leis­ten kön­nen.

Ge­wichts­mes­sung am Por­tal­kran

An Por­tal­kra­nen in Stahl­wer­ken, Gü­ter­um­schlag­an­la­gen oder Werf­ten hän­gen oft ton­nen­schwe­re Las­ten, wel­che bis auf we­ni­ge Ki­lo­gramm ge­nau ge­mes­sen wer­den müs­sen. Hier­zu ver­wen­det man üb­li­cher­wei­se ro­bus­te Hoch­last-Kran­waa­gen, die die­sen ho­hen Zug­span­nun­gen stand­hal­ten. Da­bei gilt: Je hö­her der Wä­ge­be­reich, des­to mas­si­ver und teu­rer die Waa­ge. Deut­lich kos­ten­güns­ti­ger ist die Ge­wichts­mes­sung, wenn sie nicht di­rekt im Kraft­fluss er­folgt, son­dern auf in­di­rek­tem We­ge. So lässt sich das Ge­wicht zum Bei­spiel auch an­hand der Durch­bie­gung der Tra­ver­se er­mit­teln, an der die Last hängt. Da die­se Bie­gung im Mi­kro­me­ter­be­reich liegt, kom­men für die in­di­rek­te Ge­wichts­mes­sung nur ent­spre­chend leis­tungs­fä­hi­ge Sen­so­ren in Fra­ge. Die un­er­reicht prä­zi­sen Al­phaProx In­duk­tiv­sen­so­ren von Bau­mer er­fül­len die­se An­for­de­rung und ma­chen erst­mals die­se in­tel­li­gen­te und war­tungs­freie Form der Ge­wichts­mes­sung mit dem Ein­satz von in­dus­tri­el­len In­duk­tiv­sen­so­ren mög­lich. Die Prä­zi­si­on bis we­ni­ge Ki­lo­gramm bei der Ge­wichts­mes­sung ent­spricht je nach Ge­wichts­be­reich ei­ner Ab­wei­chung von le­dig­lich 0,05 Pro­zent. Die Kos­ten­er­spar­nis ist da­ge­gen er­heb­lich: Den cir­ca 10'000 Eu­ro für ei­ne Hoch­last-Kran­waa­ge ste­hen et­wa 300 Eu­ro für ei­nen prä­zi­sen Al­phaProx In­duk­tiv­sen­sor ge­gen­über.

Mes­sung der Deh­nung von Ro­tor­blät­tern an Wind­kraft­an­la­gen

Die ver­stell­ba­ren Ro­tor­blät­ter von Wind­kraft­an­la­gen spie­len ei­ne ent­schei­den­de Rol­le für ei­nen si­che­ren und ef­fi­zi­en­ten Be­trieb. Durch die ge­ziel­te An­pas­sung der Ro­tor­blatt­stel­lung lässt sich die Wind­last re­gu­lie­ren, um so­wohl die Strom­er­zeu­gung zu op­ti­mie­ren als auch Über­las­tun­gen bei stär­ke­ren Win­den zu ver­mei­den. Da­für ist es er­for­der­lich, die auf die Ro­tor­blät­ter wir­ken­de Wind­last prä­zi­se zu er­fas­sen. Ty­pi­scher­wei­se kom­men hier­für op­ti­sche Mess­sys­te­me zum Ein­satz, die im In­ne­ren der Ro­tor­blät­ter in­stal­liert wer­den. Die­se Sys­te­me mes­sen die Durch­bie­gung der Ro­tor­blät­ter, die heut­zu­ta­ge oft Län­gen von hun­dert Me­tern und mehr er­rei­chen. Al­ler­dings ist die­se Me­tho­de kost­spie­lig, da ne­ben den Mess­sys­te­men auch ho­he Ar­beits­kos­ten für die auf­wen­di­ge In­stal­la­ti­on der Licht­lei­ter im Ro­tor­blatt an­fal­len.

Bau­mer In­duk­tiv­sen­so­ren bie­ten auch hier ei­ne ein­fa­che und kos­ten­güns­ti­ge Al­ter­na­ti­ve. Die Al­phaProx Mo­del­le mes­sen die Deh­nung der Ro­tor­blät­ter mit der Prä­zi­si­on op­ti­scher Mess­sys­te­me – je­doch mit deut­lich ge­rin­ge­rem Auf­wand. Da­bei wird die Wind­last durch ei­ne ein­fa­che Ab­stands­mes­sung am Fuss des Ro­tor­blat­tes er­mit­telt. Die Mess­vor­rich­tung wird an nur zwei eng bei­ein­an­der­lie­gen­den Punk­ten des Ro­tor­blat­tes be­fes­tigt: Auf der ei­nen Sei­te be­fin­det sich der hoch­prä­zi­se Bau­mer In­duk­tiv­sen­sor, auf der an­de­ren ein Me­tall­stab. Die Deh­nung oder Stau­chung des Ro­tor­blat­tes als Fol­ge der Wind­last führt zu ei­ner Ver­än­de­rung des Ab­stands zwi­schen Sen­sor und Me­tall­stab. Er­gän­zend lie­fern die Vi­bra­ti­ons­da­ten der Bau­mer IO-Link In­duk­tiv­sen­so­ren wert­vol­le In­for­ma­tio­nen über den Zu­stand der Ro­tor­blät­ter, et­wa zu Ver­ei­sun­gen oder Ris­sen. Bei die­ser und vie­len wei­te­ren An­wen­dun­gen kom­men die Vor­tei­le der smar­ten Bau­mer Sen­so­ren dop­pelt zum Tra­gen: Sie lie­fern wert­vol­le Zu­satz­da­ten und sind zu­dem über Tools wie die Bau­mer Sen­sor Sui­te ein­fach und schnell pa­ra­me­trier­bar. 

Spä­neer­ken­nung in Werk­zeug­ma­schi­nen 

In Werk­zeug­ma­schi­nen sind Elek­tro­s­pin­deln mit au­to­ma­ti­schen CNC-Werk­zeug­wechs­lern zen­tra­le Kom­po­nen­ten. Ei­ne Stan­dar­d­an­wen­dung für In­duk­tiv­sen­so­ren ist die Zu­stands­er­ken­nung des Spann­fut­ters (ge­öff­net, ge­schlos­sen mit Werk­zeug, ge­schlos­sen oh­ne Werk­zeug). Hier­zu wird ty­pi­scher­wei­se je ein schal­ten­der In­duk­tiv­sen­sor für die di­gi­ta­le Er­ken­nung je­des ein­zel­nen Zu­stan­des ver­wen­det. Al­ter­na­tiv er­mit­telt ei­ne mes­sen­de Va­ri­an­te über den Ab­stand die ex­ak­te Po­si­ti­on der Zugstan­ge. Al­phaProx Sen­so­ren ge­hen hier noch ei­nen Schritt wei­ter. Sie mes­sen die La­ge der Zugstan­ge so ge­nau, dass sie auch win­zig klei­ne Spä­ne zwi­schen Werk­zeug und Spin­del er­ken­nen. Die­se Fremd­kör­per stö­ren den Form­schluss und kön­nen so zu un­sau­be­ren Er­geb­nis­sen füh­ren. Die kom­pak­ten und ent­spre­chend ein­fach zu in­te­grie­ren­den Al­phaProx Sen­so­ren ver­hin­dern das durch die Spä­neer­ken­nung und ge­währ­leis­ten so ver­läss­li­che und prä­zi­se Fräs­re­sul­ta­te. 

Schär­fe­mes­sung an Schneid­mes­sern

Vom Feld­häcks­ler im Mais­feld bis zu in­dus­tri­el­len Ver­pa­ckungs­an­la­gen: Schar­fe Schneid­mes­ser sind für vie­le Pro­zes­se in ver­schie­dens­ten An­wen­dun­gen un­er­läss­lich. Un­schar­fe Klin­gen wir­ken sich auf die Qua­li­tät aus und ver­ur­sa­chen im un­güns­tigs­ten Fall un­ge­plan­te Ser­vice-Ein­sät­ze. Da­her wer­den sie vor­sorg­lich nach fest­ge­setz­tem War­tungs­in­ter­vall nach­ge­schärft oder er­setzt. Das führt da­zu, dass Klin­gen auch dann aus­ge­tauscht oder ge­schärft wer­den, wenn die Schneid­leis­tung ei­gent­lich noch gut ist. Die­se Res­sour­cen­ver­schwen­dung lässt sich durch in­tel­li­gen­te In­li­ne-Mes­sung der Mes­ser­schär­fe ver­mei­den. Bau­mer In­duk­tiv­sen­so­ren leis­ten hier ih­ren Bei­trag, in­dem sie im lau­fen­den Be­trieb ex­akt die Kopf­brei­te und da­mit die Schär­fe der Schneid­mes­ser er­fas­sen. Mit die­sen Da­ten lässt sich das Nach­schlei­fen punkt­ge­nau nach Not­wen­dig­keit ein­pla­nen. Smar­te Funk­tio­nen und Fil­ter sor­gen hier­bei für op­ti­ma­le Re­sul­ta­te und ver­ein­fa­chen die In­te­gra­ti­on ei­ner ver­meint­lich kom­ple­xen Auf­ga­be. 

Höchs­te Prä­zi­si­on in kleins­ter Bau­form

Bau­mer treibt seit über 70 Jah­ren die Wei­ter­ent­wick­lung der Po­si­ti­ons­sen­so­rik vor­an. Ein zen­tra­les Ziel ist da­bei höchs­te Mess­ge­nau­ig­keit in kom­pak­ter Bau­form. Zwei we­sent­li­che Er­folgs­fak­to­ren prä­gen da­bei die Ent­wick­lung und Se­ri­en­fer­ti­gung: Zum ei­nen die me­cha­ni­sche Sta­bi­li­tät, die durch ein ro­bus­tes, lang­le­bi­ges De­sign so­wie ein hoch­wer­ti­ges Sen­so­r­ele­ment mit pa­ten­tier­ter Fi­xie­rung si­cher­ge­stellt wird. Zum an­de­ren die elek­tro­ni­sche Raf­fi­nes­se, die auf der Ei­gen­ent­wick­lung leis­tungs­star­ker, kom­pak­ter ASICs so­wie ei­ner sorg­fäl­ti­gen Si­gnal­auf­be­rei­tung und Ka­li­brie­rung ba­siert. 
Au­tor: Sil­vio Spren­ger, stra­te­gi­scher Pro­dukt­ma­na­ger In­duk­ti­ve Sen­so­rik, Bau­mer 
 

Die PGT Ter­mo­pro­zess­tech­nik GmbH ist ei­ne hun­dert­pro­zen­ti­ge To­cher von JU­MO. PGT hat ei­nen in­no­va­ti­ven Tem­pe­ra­tur­sen­sor ent­wi­ckelt, der dank ei­nes spe­zi­el­len Spritz­guss­ver­fah­rens auf Schrumpf­schläu­che aus PVDF ver­zich­ten kann. Die­ses Ver­fah­ren er­mög­licht ho­he Stück­zah­len und ge­währ­leis­tet ei­ne prä­zi­se Plat­zie­rung des Mess­ele­ments für zu­ver­läs­si­ge Iso­lie­rung und Vi­bra­ti­ons­fes­tig­keit. Die Sen­so­ren eig­nen sich nicht nur für In­dus­trie­mo­to­ren, son­dern auch für Fahr­zeug­mo­to­ren.

Die Sen­so­ren wer­den wer­den aus Ther­mo­plas­ten im Spritz­guss­ver­fah­ren her­ge­stellt, wo­bei wäh­rend des Pro­zes­ses die Wär­me­lei­tung der Ther­mo­plas­te so mo­di­fi­ziert wird, dass die­se gut bis sehr gut Wär­me­leit­ei­gen­schaf­ten er­reicht wer­den kön­nen, die ei­ne me­tal­li­sche Sen­sor­kon­struk­tio­nen be­darfs­ge­recht er­set­zen. Durch das Ver­fah­ren er­ge­ben sich ne­ben neu­en Mög­lich­kei­ten für das De­sign, um Ei­gen­schaf­ten wie Ge­wicht­re­duk­ti­on, Vi­bra­ti­ons­fes­tig­keit, höchs­te Re­pro­du­zier­bar­keit und ei­ne ho­he che­mi­sche Be­stän­dig­keit zu er­rei­chen. Auch auf die Ein­bau­si­tua­ti­on in der An­wen­dung kann so fle­xi­bler rea­giert wer­den. 

Ho­he Span­nungs­fes­tig­keit

Ei­ner der größ­ten Vor­tei­le der Sen­so­ren ist ih­re Span­nungs- und Teil­ent­la­dungs­fes­tig­keit. Die po­ly­me­ri­so­lier­ten Tem­pe­ra­tur­sen­so­ren kön­nen Tem­pe­ra­tu­ren in Elek­tro­mo­to­ren und elek­tri­schen Leis­tungs­an­triebs­sys­te­men mit ein­stell­ba­rer Dreh­zahl ge­mäß De­fi­ni­ti­on DIN EN 61800-5-1 über­wa­chen. Sie bie­ten da­mit ei­ne Lö­sung für die mo­der­ne An­triebs­tech­nik, de­ren An­for­de­run­gen an die Über­wa­chung von Wick­lungs­tem­pe­ra­tur, Stat­or­tem­pe­ra­tur oder der Hair­pins in den letz­ten Jah­ren im­mer wei­ter ge­stie­gen ist. Die An­for­de­run­gen der Norm DIN EN IEC 61800-5-1, Draft 08/2020 be­züg­lich Steh­span­nungs­fes­tig­keit, Stoß­span­nungs­fes­tig­keit und Teil­ent­la­dung wer­den er­füllt.

Auf Ba­sis der Stan­dard­sen­so­ren kön­nen kun­den­spe­zi­fi­sche Lö­sun­gen ent­wi­ckelt wer­den, die den un­ter­schied­lichs­ten Spe­zi­al­an­for­de­run­gen ge­recht wer­den. Die da­durch mög­li­che op­ti­mier­te Sen­sor­in­te­gra­ti­on er­leich­tert die Ent­wick­lung in­di­vi­du­el­ler An­wen­dun­gen, die sich mit schlan­ken und ef­fi­zi­en­ten Ent­wick­lungs­pro­zes­sen schnell um­set­zen las­sen.

Zu den Vor­tei­len ge­hö­ren in­di­vi­du­el­le De­signs, die nicht an die sonst üb­li­chen De­signs von me­tal­li­schen Sen­so­ren ge­bun­den sind, die Kom­bi­na­ti­on von Mess­grö­ßen in ei­nem Sen­sor, in­di­vi­du­el­le Be­fes­ti­gungs­kon­zep­te und in­di­vi­du­el­le, di­rekt an­ge­spritz­te Kon­takt­ste­cker. Durch die funk­tio­na­le und räum­li­che In­te­gra­ti­on in An­wen­dun­gen las­sen sich Mes­sun­gen auch dort di­rekt um­set­zen, wo bis­her ei­gent­lich kein Raum für ei­nen Sen­sor war.
 

Die smar­ten Dop­pel­blech-Sen­so­ren von Con­t­ri­nex un­ter­schei­den mit au­ßer­ge­wöhn­li­cher Ge­nau­ig­keit und in Echt­zeit zwi­schen Ein­zel- bzw. Dop­pel­blech­be­din­gun­gen. 

Da­mit lö­sen sie Ge­rä­te ein hart­nä­cki­ges Pro­blem von Pro­du­zen­ten ge­form­ter Me­tall­tei­le in der Au­to­mo­bil­in­dus­trie und ver­wand­ten Bran­chen: Bei der Me­tall­um­for­mung sind Dop­pel­blech­feh­ler auf­grund der zu­neh­men­den Viel­falt an Stahl- und Alu­mi­ni­um­blech­di­cken im­mer schwie­ri­ger zu er­ken­nen. Dies er­höht das Ri­si­ko von Werk­zeug­schä­den, wenn ei­ne schwe­re Blech­pres­se ver­sucht, zwei oder mehr Ble­che zu­sam­men­zu­for­men.

Ver­kürz­te Ein­richt­zei­ten

Die Dop­pel­blech-Sen­so­ren ar­bei­ten in Echt­zeit und oh­ne den Pro­duk­ti­ons­pro­zess zu stö­ren. Die Erst­kon­fi­gu­ra­ti­on der smar­ten Sen­so­ren ist un­kom­pli­ziert und er­for­dert kei­ne Co­die­rung. Nach der In­stal­la­ti­on ei­nes Sen­sors ver­bin­det der Tech­ni­ker ihn ein­fach di­rekt mit dem in­no­va­ti­ven hand­li­chen Po­cket­Codr-Kon­fi­gu­ra­tor und kon­fi­gu­riert mit­hil­fe der auf ei­nem Mo­bil­ge­rät in­stal­lier­ten Be­gleit-App das ver­wen­de­te Ma­te­ri­al und die Di­cke. Nach dem Ein­stel­len der Schalt­punk­te und dem Über­prü­fen der Kon­fi­gu­ra­ti­on ist das Ver­bin­den des Sen­sors mit dem Ma­schi­nen­steue­rungs­sys­tem mit­hil­fe der SIO (Stan­dard-IO) oder dem bran­chen­üb­li­chen IO-Link Kom­mu­ni­ka­ti­ons­pro­to­koll ganz ein­fach. Ein ex­ter­ner Ver­stär­ker ist nicht er­for­der­lich.

Da die smar­ten Dop­pel­blech-Sen­so­ren mit­hil­fe des Po­cket­Codr von Con­t­ri­nex kon­fi­gu­riert wer­den, ent­fal­len die sonst oft beim In­stal­la­ti­ons­vor­gang auf­tre­ten­den Aus­fall­zei­ten und Pro­zes­sin­ef­fi­zi­en­zen. Der Po­cket­Codr be­schleu­nigt die Sen­sor­in­stal­la­ti­ons­rou­ti­nen, mi­ni­miert Zeit­ver­lus­te und sorgt für ei­ne Ver­bes­se­rung der Pro­duk­ti­vi­tät.
 

Op­tris stellt neue di­gi­ta­le Schnitt­stel­len für die ak­tu­el­len Py­ro­me­ter-Mo­del­le der Se­ri­en CT, CT­la­ser, CTra­tio und CS­vi­si­on so­wie die Ether­net-ba­sier­ten In­fra­rot­ka­me­ras der Xi-Se­rie (ETH) vor.  Die­se sind nun mit mo­der­nen Netz­werk­pro­to­kol­len aus­ge­stat­tet und er­mög­li­chen so­mit ei­ne noch naht­lo­se­re In­te­gra­ti­on in in­dus­tri­el­le Au­to­ma­ti­sie­rungs­sys­te­me. Mit den neu­en di­gi­ta­len Schnitt­stel­len un­ter­stützt Op­tris gän­gi­ge In­dus­trie­pro­to­kol­le wie Pro­fi­net, Ether­Net/IP, Ether­net TCP/IP und Mod­bus TCP. Dies ge­währ­leis­tet ei­ne zu­ver­läs­si­ge Echt­zeit­über­tra­gung von Tem­pe­ra­tur­mess­wer­ten und ver­bes­sert die Steue­rung und Über­wa­chung von Fer­ti­gungs­pro­zes­sen.

Ro­bus­te Ver­net­zung  

Die neu­en In­dus­tri­al Ether­net In­ter­fa­ce­mo­du­le wer­den wie auch al­le bis­he­ri­gen Schnitt­stel­len ein­fach in die CT-Elek­tro­nik in­te­griert. Über ei­ne 4-Pin D-ko­dier­te Buch­se mit IP67-Schutz­grad und stan­dar­di­sier­te In­dus­trie-Netz­werk­ka­bel er­folgt die ein­fa­che In­stal­la­ti­on. Bei CS­vi­si­on und die Ether­net-ba­sier­te Xi-Se­rie (ETH), wer­den die neu­en In­ter­faces als se­pa­ra­te In­ter­face-Box be­reit­ge­stellt. Ei­ne gro­ße Aus­wahl an Ka­bel­län­gen er­mög­licht die per­fek­te An­pas­sung an un­ter­schied­li­che In­stal­la­ti­ons­be­din­gun­gen. Auch hier ist al­les in IP67 aus­ge­führt - da­mit sind die Ge­rä­te op­ti­mal für den in­dus­tri­el­len Ein­satz in an­spruchs­vol­len Pro­duk­ti­ons­um­ge­bun­gen ge­schützt. 

Schnel­le In­be­trieb­nah­me

Für ei­ne schnel­le und un­kom­pli­zier­te In­be­trieb­nah­me stellt Op­tris vor­kon­fi­gu­rier­te EDS- und GSD-Da­tei­en zur Ver­fü­gung. Die­se er­mög­li­chen ei­ne ein­fa­che Ge­rä­te­im­ple­men­tie­rung in be­ste­hen­de Steue­rungs­sys­te­me und re­du­zie­ren den In­te­gra­ti­ons­auf­wand er­heb­lich. Zu­dem sind die di­gi­ta­len Schnitt­stel­len ent­spre­chend zer­ti­fi­ziert, um ei­ne rei­bungs­lo­se Kom­pa­ti­bi­li­tät mit gän­gi­gen In­dus­trie-Stan­dards zu ge­währ­leis­ten. Dank der er­wei­ter­ten Netz­wer­k­an­bin­dung kön­nen die In­fra­rot-Tem­pe­ra­tur­mess­ge­rä­te von Op­tris noch prä­zi­ser und fle­xi­bler in in­dus­tri­el­le Pro­zes­se ein­ge­bun­den wer­den. 

Die FLOWa­ve-Durch­fluss­mes­ser von Bür­kert sind nun ne­ben ei­ner 4…20 mA Schnitt­stel­le und Ether­net auch mit IO-Link ver­füg­bar. Das er­mög­licht den durch­gän­gi­gen Zu­griff auf Dia­gno­se­da­ten im Au­to­ma­ti­sie­rungs­sys­tem und er­leich­tert da­durch In­stal­la­ti­on und Pa­ra­me­trie­rung so­wie den Ge­rä­te­tausch bei der An­la­gen­war­tung. Durch die Ver­wen­dung von un­ge­schirm­ten 3-Lei­ter-Stan­dard­lei­tun­gen und Hubs sinkt der Ver­drah­tungs­auf­wand und es wird we­ni­ger Platz im Schalt­schrank be­nö­tigt. Als of­fe­ner Kom­mu­ni­ka­ti­ons­stan­dard (IEC 61131-9) auf Feld­ebe­ne er­füllt IO-Link die In­dus­trie-4.0-For­de­run­gen nach leis­tungs­fä­hi­ger, di­gi­ta­ler Kom­mu­ni­ka­ti­on in­tel­li­gen­ter Feld­ge­rä­te mit ge­rin­gem En­gi­nee­ring-Auf­wand und ist in al­le gän­gi­gen Feld­bus- und Au­to­ma­ti­sie­rungs­sys­te­me zu in­te­grie­ren. Nicht zu­letzt, des­halb wird IO-Link zu­neh­mend in der Pro­zes­s­au­to­ma­ti­sie­rung in den Be­rei­chen Food & Be­ver­a­ge, Phar­ma, Was­ser- und Um­welt­tech­nik ein­ge­setzt. 

Ei­ne wei­te­re Neue­rung ist, dass die Sen­so­ren ne­ben ATEX und IE­CEx nun auch Ha­zar­dous Lo­ca­ti­ons Class 1 Di­vi­si­on 2 er­fül­len und auf dem nord­ame­ri­ka­ni­schen Markt in Ge­fah­ren­be­rei­chen (Haz­Loc) bei Sub­stan­zen wie brenn­ba­ren Ga­sen, Dämp­fen oder Stäu­ben mit Ex­plo­si­ons- oder Brand­ge­fahr ein­ge­setzt wer­den kön­nen.

Durch­fluss und Dich­te­fak­tor in hy­gie­ni­schen An­wen­dun­gen mes­sen

Der Sen­sor nutzt für die Mes­sung die Sur­face Acoustic Wa­ves Tech­no­lo­gie (SAW), die ei­ne Wel­len­aus­brei­tung misst, wie sie bei seis­mi­schen Ak­ti­vi­tä­ten (z.B. Erd­be­ben) auf­tritt. Das Prin­zip ist auch für nicht­leit­fä­hi­ge Me­di­en ge­eig­net. Ne­ben dem Vo­lu­men­strom wird da­bei auch im­mer die Tem­pe­ra­tur und op­tio­nal auch der Dif­fe­ren­zie­rungs­fak­tor so­wie der akus­ti­sche Über­tra­gungs­fak­tor ge­mes­sen. So kann bei­spiels­wei­se die Stamm­wür­ze be­stimmt, Gas­bla­sen de­tek­tiert oder ein Pro­dukt­wech­sel si­cher er­kannt wer­den. Prin­zip­be­dingt hat das glat­te Mess­rohr kei­ner­lei Ein­bau­ten, was die Rei­ni­gung enorm er­leich­tert. Auch die ge­rin­ge Mas­se macht CIP/SIP-Pro­zes­se ef­fi­zi­en­ter und ver­rin­gert den CO2-Fuß­ab­druck. 
 

Der En­er­gie-Da­ten­log­ger EG4230 des BMC So­lu­ti­ons Part­ners eGau­ge er­mög­licht die Über­wa­chung von bis zu 30 Strom­krei­sen in ein­pha­si­gen und drei­pha­si­gen Strom­net­zen. Die auf­ge­nom­men Mess­wer­te wer­den in­tel­li­gent kom­pri­miert und lo­kal auf dem Ge­rät für bis zu 30 Jah­re ge­spei­chert. Ne­ben ei­nem LAN-Netz­werk­an­schluss bie­ten die Ge­rä­te jetzt auch die Mög­lich­keit, per Wi­Fi in ein Netz­werk ein­ge­bun­den zu wer­den. Die in­te­grier­te DynDNS-Funk­ti­on er­laubt von über­all den Da­ten­zu­griff in Echt­zeit, oh­ne zu­sätz­li­ches Zu­be­hör wie Mo­dems. Da­durch bie­tet der En­er­gie-Da­ten­log­ger EG4230 ei­ne ef­fi­zi­en­te Lö­sung für das En­er­gie­ma­nage­ment in ver­schie­de­nen An­wen­dun­gen, wie zum Bei­spiel der Ge­bäu­de- oder in­dus­tri­el­len An­la­gen­über­wa­chung.

Da­ten­log­ger mit Webser­ver und Mod­bus

En­er­gie­zäh­ler, Da­ten­log­ger und Webser­ver in ei­nem – Die En­er­gie-Da­ten­log­ger von eGau­ge kön­nen Da­ten mes­sen, spei­chern und per Webser­ver zur Ver­fü­gung stel­len, und das auch per Fern­zu­griff. Der EG4230 bie­tet leis­tungs­fä­hi­ge Ver­rech­nungs­funk­tio­nen und ist mit der Kom­mu­ni­ka­ti­ons­schnitt­stel­le Mod­bus aus­ge­stat­tet. So ist es mög­lich, auch wei­te­re Sen­sor­si­gna­le, un­ter an­de­rem Durch­fluss­men­ge, Tem­pe­ra­tur und Wind­ge­schwin­dig­keit, zu er­fas­sen und mit auf­zu­zeich­nen. Der Da­ten­log­ger be­rech­net ne­ben den ak­tu­el­len Strom- und Span­nungs­wer­ten zum Bei­spiel die Wirk- und Blind­leis­tung, den En­er­gie­ver­brauch so­wie vie­le an­de­re wich­ti­ge Ver­brauchs­pa­ra­me­ter.

Die web­ba­sier­te Be­nut­zer­ober­flä­che des En­er­gie-Da­ten­log­gers ga­ran­tiert die ein­fa­che In­stal­la­ti­on, oh­ne, dass zu­sätz­li­che Soft­ware in­stal­liert wer­den muss. Über ein lo­ka­les Netz­werk oder aus der Fer­ne von ei­nem Com­pu­ter, Ta­blet oder Han­dy hat man über ei­ne in­ter­ak­ti­ve gra­fi­sche Ober­flä­che Zu­griff auf Echt­zeit­wer­te und Lang­zeit­dia­gram­me. Die Da­ten des EG4230 kön­nen aber auch di­rekt von der ei­ge­nen Hard­ware ab­ge­ru­fen wer­den, so­dass die Nut­zung ei­ner Cloud oder ei­nes Dritt­an­bie­ters op­tio­nal bleibt.
 

PEAK-Sys­tem hat das PCAN-Mi­cro­Mod FD ECU ver­öf­fent­licht, ein uni­ver­sel­les Steu­er­ge­rät für die In­te­gra­ti­on von kun­den­spe­zi­fi­schem Zu­be­hör in Au­to­mo­ti­ve-An­wen­dun­gen. Da­für ver­fügt es über ei­ne CAN-FD-An­bin­dung so­wie ei­ne Mi­schung aus ana­lo­gen und di­gi­ta­len I/Os, zum Bei­spiel 16-Bit-Ana­log-Ein­gän­ge mit kon­fi­gu­rier­ba­rem Mess­be­reich bis zu ±20 Volt oder High-Si­de-Aus­gangs­schal­ter mit bis zu 5 Am­pe­re. Das Ge­rät ist für den Ein­satz in Nutz- und Schwer­last­fahr­zeu­gen un­ter rau­en Be­din­gun­gen kon­zi­piert un­ter an­de­rem mit ei­nem ro­bus­ten IP67-Ge­häu­se und zwei Kfz-Ste­ckern. Das PCAN-Mi­cro­Mod FD ECU hat nach er­folg­rei­cher Prü­fung die ECE-Bau­art­ge­neh­mi­gung E1 er­hal­ten.

Win­dows-Kon­fi­gu­ra­ti­on

Als Teil der PCAN-Mi­cro­Mod-FD-Pro­dukt­li­nie wird das Ge­rät mit ei­nem kos­ten­frei­en Win­dows-Pro­gramm kon­fi­gu­riert. Da­bei ste­hen ne­ben ein­fa­chem I/O-Map­ping auf CAN-IDs auch Funk­ti­ons­blö­cke zur Ver­ar­bei­tung der Da­ten be­reit. Die auf dem Com­pu­ter er­stell­te Kon­fi­gu­ra­ti­on wird per CAN-Bus auf das PCAN-Mi­cro­Mod FD über­tra­gen, wel­ches an­schlie­ßend als selbst­stän­di­ger CAN-Kno­ten läuft. An ei­nem CAN-Bus kön­nen meh­re­re Mo­du­le un­ab­hän­gig von­ein­an­der kon­fi­gu­riert wer­den.
 

Die EBE sen­sors + mo­ti­on bie­tet mit ih­rer neu­en Sen­sor­platt­form ei­ne leis­tungs­fä­hi­ge Lö­sung für die kon­ti­nu­ier­li­che, be­rüh­rungs­lo­se Er­fas­sung von Füll­stän­den ver­schie­de­ner Me­di­en nun auch für grö­ße­re Füll­hö­hen. Der in­no­va­ti­ve An­satz er­mög­licht die ge­naue Mes­sung in ei­nem Be­reich von we­ni­gen Mil­li­me­tern bis zu 10 cm, wo­bei auf Kun­den­wunsch auch län­ge­re Mess­be­rei­che rea­li­siert wer­den kön­nen.

Ein zen­tra­ler Vor­teil der neu­en LCPB-Sen­sor­ge­ne­ra­ti­on liegt in der Fä­hig­keit, un­ter­schied­lichs­te Me­di­en wie Flüs­sig­kei­ten, Gra­nu­la­te und pul­ve­ri­sier­te Ma­te­ria­li­en zu de­tek­tie­ren. Die auf ka­pa­zi­ti­ver Tech­no­lo­gie ba­sie­ren­den Sen­so­ren bie­ten da­bei ei­ne ho­he Ge­nau­ig­keit und sind na­he­zu un­emp­find­lich ge­gen­über ex­ter­nen Stör­ein­flüs­sen. Dar­über hin­aus kann die Sen­so­r­emp­find­lich­keit kun­den­spe­zi­fisch an­ge­passt wer­den, so­dass auch Me­di­en mit her­aus­for­dern­den phy­si­ka­li­schen Ei­gen­schaf­ten, wie Öle oder be­stimm­te Fest­stof­fe, si­cher er­fasst wer­den kön­nen. Die Stan­dard­sen­so­ren sind für ei­ne Viel­zahl von Me­di­en und Ap­pli­ka­tio­nen ge­eig­net. Da­mit sind selbst in un­güns­ti­gen An­wen­dungs­fäl­len kos­ten­güns­ti­ge ka­pa­zi­ti­ve Füll­stands­sen­so­ren ein­setz­bar. 

Kon­ti­nu­ier­li­che Mes­sung bei gleich­zei­tig kom­pak­ter Bau­wei­se

Mit den LCPB-Füll­stands­sen­so­ren ist es nun mög­lich auch grö­ße­re Füll­hö­hen mit­hil­fe ei­nes ein­zi­gen Sen­sors kon­ti­nu­ier­lich zu mes­sen. Bis­her wur­den für flä­chi­ge be­rüh­rungs­lo­se Mes­sun­gen in der Re­gel kas­ka­die­ren­de Schal­ter ein­ge­setzt. Schalt­er­lö­sun­gen an der Tan­kau­ßen­wand sind je­doch sehr auf­wen­dig durch die be­nö­ti­ge Ver­ka­be­lung und gleich­zei­tig nicht sehr ge­nau. Al­ter­na­ti­ve Schwim­mer-Lö­sun­gen mit in­te­grier­tem Reed-Schal­tern be­nö­ti­gen me­cha­nisch be­weg­li­che Tei­le, wel­che mit der Zeit ver­schlei­ßen und ge­hen in Kon­takt mit dem Me­di­um. Die Sen­so­ren von EBE sen­sors + mo­ti­on bie­ten ei­ne zu­ver­läs­si­ge, kom­pak­te und kos­ten­güns­ti­ge Lö­sung: Die Sen­so­rik ist le­dig­lich auf ei­ner Lei­ter­plat­te in­te­griert und kann au­ßer­halb des Tanks an­ge­bracht wer­den. Dank ih­rer ho­hen Emp­find­lich­keit kön­nen die Füll­stands­sen­so­ren selbst durch Tank­wän­de mit ei­ner Di­cke von bis zu 8 mm prä­zi­se mes­sen. Die Mes­sung ist trotz Luft­spalt zwi­schen Tank und Sen­sor mög­lich. 

Ein­fa­che Test­mög­lich­kei­ten für End­an­wen­der

Zur wei­te­ren Er­leich­te­rung der In­te­gra­ti­on bie­tet EBE ein Eva­lua­ti­on Kit an, das es Kon­struk­teu­ren er­laubt, die Sen­so­ren un­ter rea­len Ein­satz­be­din­gun­gen zu tes­ten. Die in­tui­ti­ve Soft­ware des Kits er­mög­licht ei­ne schnel­le In­be­trieb­nah­me und Vi­sua­li­sie­rung der Mess­wer­te, oh­ne dass auf­wän­di­ge Hard­ware- oder Schnitt­stel­len­an­pas­sun­gen er­for­der­lich sind. Die Mess­er­geb­nis­se kön­nen da­bei di­rekt ana­ly­siert, ge­spei­chert und wei­ter­ver­ar­bei­tet wer­den, was ei­ne ef­fi­zi­en­te Eva­lu­ie­rung und Im­ple­men­tie­rung in be­ste­hen­de Sys­te­me er­mög­licht.

Del­fi­ne ver­fü­gen über ein er­staun­lich prä­zi­ses Echo­or­tungs­sys­tem, das es ih­nen er­mög­licht, Beu­te­tie­re in ei­nem klei­nen räum­li­chen Be­reich ex­akt zu lo­ka­li­sie­ren. Das Dol­phin Re­se­arch Cen­ter (DRC) auf den Flo­ri­da Keys ent­wi­ckelt ein Pro­jekt mit ei­ner An­ord­nung von 15 Hy­dro­pho­nen, um die Son­arklicks der Del­fi­ne ab­zu­hö­ren. Die­se Si­gna­le wer­den dann mit ei­nem 16-Ka­nal-Di­gi­ti­zer­sys­tem von Spec­trum In­stru­men­ta­ti­on er­fasst, di­gi­ta­li­siert und an­schlie­ßend mit­hil­fe ei­ner spe­zi­ell ent­wi­ckel­ten KI ver­ar­bei­tet, um aus den ver­schie­de­nen Si­gna­len den Fo­kus der Son­arklicks zu be­stim­men. In ei­ner zwei­ten Pha­se, am En­de die­ses Jah­res, wird die­se Tech­nik ge­nutzt, um ei­nen Cur­sor auf ei­nem Un­ter­was­ser­bild­schirm zu steu­ern. Die Del­fi­ne kön­nen den Cur­sor mit ih­ren Son­arklicks be­we­gen und dann Er­geb­nis­se auf dem Bild­schirm se­hen. Ei­ne Kom­bi­na­ti­on aus Hy­dro­pho­nen, Di­gi­ti­zern und ei­ner spe­zi­ell ent­wi­ckel­ten KI kann den Fo­kus der Del­fin-Son­arklicks lo­ka­li­sie­ren.

Jes­se Fox, IT-Di­rek­tor im Dol­phin Re­se­arch Cen­ter, er­klärt: „Ich bin von die­sem Pro­jekt be­geis­tert, weil es vie­le neue Mög­lich­kei­ten der Kom­mu­ni­ka­ti­on bie­tet. Der­zeit ver­fü­gen wir nur über be­grenz­te ob­jek­ti­ve Me­tho­den, um die Re­ak­tio­nen der Del­fi­ne auf Rei­ze oder, wenn man so will, „Fra­gen“ zu er­fas­sen. Das Kon­zept die­ses neu­en Ver­suchs­auf­baus gibt es schon seit ei­ni­gen Jah­ren, es ist ver­gleich­bar mit dem Drü­cken ei­ner Tas­te, nur auf ei­nem viel hö­he­ren Ni­veau. Mit ei­nem in Echt­zeit be­weg­ten Cur­sor, ge­steu­ert von ei­nem Del­fin, be­ginnt ei­ne völ­lig neue Ära in der Tier­ko­gni­ti­on und in der Er­for­schung von Del­fi­nen! Wir hof­fen, das kom­plet­te Sys­tem bis En­de 2025 zu in­stal­lie­ren. Mein ers­ter Wunsch ist es dann, ein Gra­fik­pro­gramm zu schrei­ben, mit dem die Del­fi­ne ma­len kön­nen!“

Da­ten für die prä­zi­se Or­tung 

Bei die­sem Pro­jekt wur­den kürz­lich die Di­gi­ti­zer ge­tauscht, da die vor­he­ri­gen Kar­ten zu vie­le Da­ten sam­mel­ten und da­durch Buf­fer­pro­ble­me ver­ur­sach­ten, die ei­ne Echt­zeit-Da­ten­ver­ar­bei­tung ver­hin­der­ten. „Die Kar­ten von Spec­trum er­fas­sen ge­nau die rich­ti­ge Da­ten­men­ge, die für ei­ne prä­zi­se Ana­ly­se der Echo­or­tung nö­tig ist. Au­ßer­dem neh­men die Kar­ten die ex­ak­te Men­ge an Um­ge­bungs­ge­räu­schen auf, was ent­schei­dend ist, da­mit die KI die Si­gna­le voll­stän­dig er­ken­nen kann. Wir ver­wen­den die Soft­ware SBench 6 von Spec­trum zur Steue­rung der Kar­ten, die sehr ein­fach ein­zu­rich­ten und zu be­die­nen ist“, sagt Jes­se Fox.

Zwei Spec­trum M2p.5913 Di­gi­ti­zer­kar­ten mit je­weils 5 MS/s Ab­tast­ra­te, 8 Ka­nä­len und 16 Bit Auf­lö­sung sind über ein Spec­trum Star-Hub-Mo­dul mit­ein­an­der ver­bun­den, um ei­ne per­fek­te Syn­chro­ni­sie­rung zu ge­währ­leis­ten. Dies er­mög­licht die Ver­ar­bei­tung der 15 Hy­dro­phon­si­gna­le, um den Punkt, auf den der Del­fin sei­ne Echo­or­tung fo­kus­siert hat, prä­zi­se zu be­stim­men. Der gro­ße in­te­grier­te Spei­cher der A/D-Kar­ten kann die Da­ten oh­ne Buf­fe­ring zur Ver­ar­bei­tung wei­ter­lei­ten. Das kom­plet­te Sys­tem lie­fert mehr als 8 TB Da­ten pro Wo­che, die auf Goog­le Dri­ve hoch­ge­la­den wer­den, um die von ei­nem Team in Por­tu­gal spe­zi­ell pro­gram­mier­te KI zu trai­nie­ren.

Tri­al and Er­ror

Ein of­fen­sicht­li­ches Pro­blem ist, dass Men­schen Del­fi­nen nicht zei­gen kön­nen, wie man den Cur­sor be­wegt. Glück­li­cher­wei­se sind Del­fi­ne un­glaub­lich neu­gie­rig und kön­nen da­zu ani­miert wer­den, ei­ne be­stimm­te Stel­le per Echo­or­tung zu un­ter­su­chen. Ziel ist es, die Tie­re mit dem Bild­schirm ex­pe­ri­men­tie­ren zu las­sen und zu be­ob­ach­ten was pas­siert. Jun­ge Männ­chen sind be­son­ders gut dar­in und soll­ten selbst ler­nen kön­nen, wie man den Cur­sor auf dem Bild­schirm be­wegt. Del­fi­ne ler­nen auch von­ein­an­der, so­dass sie die­se neue Fä­hig­keit si­cher­lich an an­de­re Del­fi­ne wei­ter­ge­ben kön­nen.

Nach ei­nem ers­ten Pro­gramm zum Ma­len und Zei­chen will Jes­se Fox zahl­rei­che Spie­le pro­gram­mie­ren, um das Le­ben der Del­fi­ne zu be­rei­chern. „Sie sind uns sehr ähn­lich und doch so an­ders“, be­rich­tet er. „Die­ses Pro­jekt wird uns end­lich Ein­blick in ih­re Denk­wei­se ver­schaf­fen.“ Er fügt hin­zu, dass Del­fi­ne un­ter­schied­li­che In­ter­es­sen ha­ben und - wie beim Men­schen - va­ri­iert es von In­di­vi­du­um zu In­di­vi­du­um. Ein Bei­spiel da­für ist ein Ex­pe­ri­ment, bei dem zwei Del­fi­ne et­wa gleich­zei­tig mit der Schnau­ze ei­nen Knopf drü­cken muss­ten, um Fi­sche frei­zu­las­sen. Nach­dem das Paar dies her­aus­ge­fun­den hat­te, hör­te ei­ner der Del­fi­ne auf mit­zu­ma­chen, denn es gab kein Lob von ei­nem Men­schen mehr, was ihm wich­ti­ger war als Fut­ter. „Ein Star braucht sei­nen Ap­plaus“, er­klärt Jes­se.

Über: DRC - Dol­phin Re­se­arch Cen­ter
Das Del­fin­for­schungs­zen­trum auf der In­sel Gras­sy Key, mit­ten in der In­sel­ket­te der Flo­ri­da Keys, wur­de 1984 ge­grün­det. Das ers­te Tier im Zen­trum war das Del­fin­weib­chen, das im Spiel­film von 1963 «Flip­per» spiel­te. Dank des Zucht­pro­gramms des Zen­trums sind ih­re Nach­kom­men noch im­mer dort, zu­sam­men mit ge­ret­te­ten Del­fi­nen, die nicht in die Wild­nis ent­las­sen wer­den konn­ten. Die Del­fin­grup­pe lebt beim For­schungs­zen­trum in ei­ner La­gu­ne, mit spe­zi­el­len Si­cher­heits­zäu­nen, wel­che die na­tür­li­chen Fein­de der Del­fi­ne, wie Or­cas und Haie, ab­hal­ten. Wei­te­re In­for­ma­tio­nen fin­den sich un­ter https://dol­phins.org
 

Die Fa­ra­daIC Sen­sors GmbH stellt auf der Sen­sor+Test 2025 das ers­te Sau­er­stoff­sen­sor­mo­dul auf Ba­sis der MECS-Tech­no­lo­gie® vor. Durch die Nut­zung von hoch­vo­lu­mi­gen Fer­ti­gungs­pro­zes­sen wie bei MEMS er­mög­licht die­ser Durch­bruch ei­ne kos­ten­ef­fi­zi­en­te Ska­lier­bar­keit und er­öff­net neue An­wen­dun­gen in Bran­chen wie der Le­bens­mit­tel­la­ge­rung und -lo­gis­tik, wo mo­di­fi­zier­te oder kon­trol­lier­te At­mo­sphä­ren (MA oder CA) für die Er­hal­tung der Fri­sche un­er­läss­lich sind. Das Fa­ra­day-Ox®-Mo­dul ba­siert auf ei­nem Fest­kör­per­elek­tro­lyt auf ei­nem Chip. Im Ge­gen­satz zu her­kömm­li­chen elek­tro­che­mi­schen Sau­er­stoff­sen­so­ren, die oft un­ter Elek­tro­lyt­ver­damp­fung, sper­ri­gem Form­fak­tor und be­grenz­ter Le­bens­dau­er lei­den, bie­tet die­ses Mo­dul der nächs­ten Ge­ne­ra­ti­on Lang­zeit­sta­bi­li­tät und be­hält sei­ne Funk­tio­na­li­tät auch un­ter ex­tre­men Be­din­gun­gen von 85°C und hö­her bei. Dar­über hin­aus kann es meh­re­re Jah­re lang oh­ne Be­ein­träch­ti­gung ge­la­gert wer­den, was es ide­al für an­spruchs­vol­le in­dus­tri­el­le und kom­mer­zi­el­le An­wen­dun­gen macht. 

Un­ter­schied­li­che Mess­be­rei­che und Auf­lö­sun­gen

Das Fa­ra­day-Ox®-Mo­duls lie­fert schnel­le Mess­er­geb­nis­se und er­mög­licht ei­ne Echt­zeit­über­wa­chung der Sau­er­stoff­kon­zen­tra­ti­on mit un­über­trof­fe­ner Prä­zi­si­on. Der Sen­sor ist mit pro­prie­tä­ren Er­fas­sungs­al­go­rith­men aus­ge­stat­tet, die ei­ne ge­naue und zu­ver­läs­si­ge Da­ten­ver­ar­bei­tung ge­währ­leis­ten. Dar­über hin­aus er­mög­licht sei­ne di­gi­ta­le Stan­dard­schnitt­stel­le die naht­lo­se In­te­gra­ti­on in IoT-Sys­te­me und in­dus­tri­el­le An­wen­dun­gen und macht ihn zu ei­ner Plug-and-Play-Lö­sung für Un­ter­neh­men, die ei­ne fort­schritt­li­che Sau­er­stoff­über­wa­chung wün­schen. Das Mo­dul hat ei­ne Grund­flä­che von 10 x 25 mm und ist in ver­schie­de­nen Mess­be­rei­chen und Auf­lö­sun­gen ver­füg­bar. Die im Mo­dul in­te­grier­ten Feuch­tig­keits- und Tem­pe­ra­tur­sen­so­ren sor­gen für ei­nen wich­ti­gen Um­ge­bungs­aus­gleich und ver­bes­sern die Ge­nau­ig­keit der Sau­er­stoff­mes­sun­gen.
 

Alt­hen bie­tet ab so­fort die neue Ge­ne­ra­ti­on der Ru­by MEMS Be­schleu­ni­gungs- und Nei­gungs­sen­so­ren an. Sie bie­ten ei­ne ver­bes­ser­te Ge­nau­ig­keit, Halt­bar­keit und naht­lo­se In­te­gra­ti­on für An­wen­dun­gen in der In­dus­trie und im für struk­tu­rel­le An­wen­dun­gen. Die Se­rie weist ge­gen­über den Vor­gän­ger­mo­del­len zahl­rei­che Ver­bes­se­run­gen auf, die ei­ne hö­he­re Ge­nau­ig­keit und ei­ne bes­se­re Ver­wend­bar­keit in al­len Bran­chen so­wie ro­bus­te An­schluss­mög­lich­kei­ten und viel­sei­ti­ge Strom­ver­sor­gungs­op­tio­nen ge­währ­leis­ten. Mit CE-Zer­ti­fi­zie­rung, Schutz­art IP67 und drei Jah­ren Ga­ran­tie ist die Ru­by-Se­rie für den zu­ver­läs­si­gen Ein­satz in an­spruchs­vol­len Um­ge­bun­gen aus­ge­legt.

Di­rek­te Ein­bin­dung di­gi­ta­ler Si­gna­le

Zu den Neue­run­gen ge­hö­ren ein schnel­le­rer Fre­quenz­gang für ei­ne ver­bes­ser­te Auf­lö­sung und die Wahl zwi­schen DB9- oder M12-Steck­ver­bin­dern, bei­de mit IP67-Schutz für den Ein­satz in rau­en Um­ge­bun­gen. Die Se­rie ist mit ei­nem oder zwei Strom­ein­gän­gen und Aus­gangs­op­tio­nen von 0-5V, +5V oder 4-20mA er­hält­lich. Die spe­zi­el­le MEMS-Fer­ti­gung ge­währ­leis­tet ei­ne prä­zi­se Kon­struk­ti­on und stren­ge Prüf­ver­fah­ren für je­des Ge­rät. Sie sind ide­al für ei­ne Viel­zahl von In­dus­tri­en und An­wen­dun­gen, wie z.B. Ge­bäu­de­über­wa­chung, Schie­nen­ver­kehr und in­dus­tri­el­le Au­to­ma­ti­sie­rung. Die Ru­by MEMS Be­schleu­ni­gungs- und Nei­gungs­sen­so­ren ver­fü­gen über di­gi­ta­le Aus­gangs­si­gna­le, die ei­ne di­rek­te In­te­gra­ti­on in in­dus­tri­el­le Sys­te­me über Pro­to­kol­le wie RS-485 oder CAN er­mög­li­chen. Die­se Sen­so­ren bie­ten ei­ne hö­he­re Auf­lö­sung, in­te­grier­te Fil­te­rung und Echt­zeit­dia­gno­se und ver­bes­sern so die Ge­nau­ig­keit und Zu­ver­läs­sig­keit für fort­ge­schrit­te­ne An­wen­dun­gen.

Rück­führ­ba­re Ka­li­brie­run­gen – vom Wa­ren­her­stel­ler bis zum Staats­in­sti­tut – bil­den ei­nen Grund­pfei­ler des in­ter­na­tio­na­len Wa­ren­han­dels. Der Grund da­für lässt sich rasch her­lei­ten: Sind Mess­ge­rä­te un­ge­nau, kann das die Qua­li­tät von Pro­duk­ten und Pro­zes­sen dras­tisch ver­min­dern. Die mög­li­chen Fol­gen sind Aus­schuss, Un­ter­bre­chun­gen der Pro­duk­ti­on, un­nö­ti­ge Kos­ten; schlimms­ten­falls rol­len Rück­ru­fe oder gar Er­satz­an­sprü­che auf ein Un­ter­neh­men zu. Dar­aus folgt: Re­gel­mä­ßi­ges Ka­li­brie­ren bringt Si­cher­heit.

Als Her­stel­ler von hoch­prä­zi­ser Mess­tech­nik hat sich GTM längst ei­nen Na­men ge­macht und gilt auch in­ter­na­tio­nal als füh­ren­der An­bie­ter. Zu den viel­fäl­ti­gen Pro­duk­ten zäh­len dar­über hin­aus um­fas­sen­de Dienst­leis­tun­gen im Be­reich der Ka­li­brie­rung zum Port­fo­lio der GTM-Ex­per­ten. Die ers­te ak­kre­di­tier­te Mess­ein­rich­tung bei GTM, die Mess­ein­rich­tung für Kraft­auf­neh­mer bis 100 kN, nahm 1993 den Be­trieb auf und leg­te den Grund­stein für das heu­ti­ge Ka­li­brier­la­bo­ra­to­ri­um.

Über die Jah­re ist das La­bor so­wohl aus ei­ge­nem For­schungs­in­ter­es­se als auch auf­grund von zu­neh­men­den An­for­de­run­gen aus der In­dus­trie ste­tig aus­ge­baut und er­wei­tert wor­den, ne­ben Mess­ein­rich­tun­gen zur Ka­li­brie­rung für Kraft­auf­neh­mer zäh­len in­zwi­schen auch Mess­ein­rich­tun­gen für Dreh­mo­ment­auf­neh­mer, DMS-Mess­ver­stär­ker so­wie Mehr­kom­po­nen­ten­auf­neh­mer da­zu. Die Mes­s­un­si­cher­heit ist so ge­ring, dass vie­le Staats­in­sti­tu­te von GTM ent­wi­ckel­te und her­ge­stell­te Mess­ein­rich­tun­gen be­sit­zen; in ei­ni­gen Län­dern set­zen GTM-Sys­te­me, wie sie auch im ei­ge­nen La­bor ein­ge­setzt wer­den, so­gar den Stan­dard.

Ge­nau­ig­keit: mehr als ei­ne Pflicht­übung

Ka­li­brie­ren und Dienst­leis­tun­gen, die da­mit in Ver­bin­dung ste­hen, las­sen sich heu­te in na­he­zu al­len Be­rei­chen des all­täg­li­chen Le­bens fin­den – nicht nur in der in­dus­tri­el­len Pro­duk­ti­on, weiß Tors­ten Hahn, Stell­ver­tre­ten­der Ka­li­brier­la­bor­lei­ter bei GTM: „Für qua­si-be­hörd­li­che Stel­len wie TÜV oder DE­KRA ist das re­gel­mä­ßi­ge und ak­kre­di­tier­te Ka­li­brie­ren ih­rer ei­ge­nen Mess- und Prüf­mit­tel Pflicht; eben­so in­zwi­schen für die Au­to­mo­bil­her­stel­ler, hier vor al­lem durch die In­dus­tri­enorm IATF 16949. Auch Werk­stoff­prüf­ma­schi­nen müs­sen auf Ba­sis der DIN EN ISO 7500 re­gel­mä­ßig ka­li­briert wer­den. In an­de­ren Bran­chen ist das Ka­li­brie­ren als Teil der Qua­li­täts­kon­trol­le, Werk­stoff­prü­fung und Do­ku­men­ta­ti­on eben­falls nicht mehr weg­zu­den­ken.

Was da­bei das je­wei­li­ge Maß der Din­ge ist, legt in der Re­gel der Staat fest. In Deutsch­land über­nimmt die Phy­si­ka­lisch Tech­ni­sche Bun­des­an­stalt (PTB) die­se Auf­ga­be, und die Deut­sche Ak­kre­di­tie­rungs­stel­le GmbH (DAkkS) er­teilt als vom Staat be­auf­trag­te Or­ga­ni­sa­ti­on die Ak­kre­di­tie­run­gen. Da­mit sind PTB und DAkkS zen­tra­le Bau­stei­ne der Qua­li­täts­in­fra­struk­tur in Deutsch­land. In­ter­es­sant zu wis­sen: Die PTB ver­wen­det selbst Mess­ein­rich­tun­gen von GTM.

Ka­li­brier-Ser­vices im Über­blick

Mit ei­nem An­teil von 75 bis 80 Pro­zent bil­den Dienst­leis­tun­gen zur Ka­li­brie­rung von Kraft­auf­neh­mer das Gros der Kun­den­auf­trä­ge bei GTM. Das Ka­li­brier­la­bo­ra­to­ri­um, das in die­sem Jahr er­neut durch die DAkkS die Re-Ak­kre­di­tie­rung er­hal­ten hat, be­treibt al­lein fünf Mess­ein­rich­tun­gen für die­sen Be­reich, mit dem Zug- und Druck­kräf­te ge­mes­sen wer­den. „In sel­te­nen Fäl­len kommt es auch zu Ka­li­brie­run­gen di­rekt beim Kun­den vor Ort, da die dor­ti­gen Mess­ein­rich­tun­gen zu groß zum Ver­sen­den nach Bi­cken­bach sind“, er­läu­tert Tors­ten Hahn. 

Als ei­ner der we­ni­gen Dienst­leis­ter in Deutsch­land bie­tet GTM auch die Ka­li­brie­rung von Span­nungs­ver­hält­nis­sen an. Da­mit wer­den so­ge­nann­te DMS-Mess­ver­stär­ker ka­li­briert, die un­ver­zicht­ba­rer Teil ei­ner Mess­ket­te sind. Das Ka­li­brier­ver­fah­ren für DMS-Auf­neh­mer setzt vor­aus, dass im­mer die ge­sam­te Mess­ket­te zu­sam­men ka­li­briert wer­den muss – Auf­neh­mer, Ver­stär­ker und An­zei­ge oder ver­gleich­ba­re Mess­ver­stär­ker, die zur Aus­tausch­bar­keit ei­ne ei­ge­ne Ka­li­brie­rung er­hal­ten. Tors­ten Hahn: „Die Ka­li­brie­rung von Mess­ver­stär­kern als sol­che ist nicht kom­plex, doch gibt es ne­ben uns nur we­ni­ge Her­stel­ler, die über die da­zu er­for­der­li­chen Re­fe­renz­ge­rä­te ver­fü­gen. Zu un­se­ren Kun­den zäh­len hier vor al­lem Prüf­stand­be­trei­ber, Ka­li­brier­la­bo­re oder die Au­to­mo­bil­in­dus­trie.“

Um Dreh­mo­ment­auf­neh­mer, Dreh­mo­ment­mess­wel­len und auch Dreh­mo­ment-Trans­fer­schlüs­sel zu ka­li­brie­ren, bie­tet GTM zwei ak­kre­di­tier­te Mess­ver­fah­ren an: ei­ne oh­ne und die an­de­re mit Quer­kraft­ein­lei­tung. Letz­te­re spielt beim Ka­li­brie­ren von Dreh­mo­ment-Trans­fer­schlüs­seln ei­ne Rol­le. Die Band­brei­te beim Ka­li­brie­ren reicht in be­lie­bi­gen Last­stu­fen oh­ne Quer­kraft von 5 bis 5.000 N·m, mit Quer­kraft von 200 bis 2.000 N·m, mit Rechts-/Links­dreh­mo­ment als Mess­grö­ße.

Gro­ßes Po­ten­zi­al: Ka­li­brie­ren von Mehr­kom­po­nen­ten­auf­neh­mern

Ei­ne ver­gleichs­wei­se jun­ge Dis­zi­plin ist das Ka­li­brie­ren von Mehr­kom­po­nen­ten­auf­neh­mern (MKA), die vor al­lem im Be­reich Au­to­mo­ti­ve ein­ge­setzt wer­den, et­wa bei Fahr­werks- und Rei­fen­prüf­stän­den. Ver­wen­dung fin­den sie dar­über hin­aus in der Ro­bo­tik, der Luft- und Raum-fahrt oder im Bau von Schie­nen­fahr­zeu­gen. Sie mes­sen meh­re­re Kräf­te und Mo­men­te ent­lang ver­schie­de­ner Vek­to­r­ach­sen gleich­zei­tig, ent­spre­chend ist die Ka­li­brie­rung über­aus kom­plex und an­spruchs­voll. „Wir be­schäf­ti­gen uns seit et­wa 15 Jah­ren mit die­sem The­ma und sind eben­so lang in die­sem Be­reich ak­kre­di­tiert“, so Tors­ten Hahn. „Wäh­rend ei­ni­ge Bran­chen die Be­deu­tung schon lan­ge ken­nen, sieht man der­zeit, dass wei­te­re erst lang­sam fest­stel­len, wel­che Be­deu­tung Mehr­kom­po­nen­ten­mess­tech­nik für sie hat. Teil­wei­se läuft da noch im­mer die Fin­dungs­pha­se. Tat­säch­lich er­war­ten wir vor al­lem hier in der Zu­kunft ei­ne po­si­ti­ve Ent­wick­lung.“

Seit 2005 bie­tet GTM die Mög­lich­keit, Mehr­kom­po­nen­ten-Sen­so­ren nach ei­nem ak­kre­di­tier­ten Mess­ver­fah­ren zu ka­li­brie­ren: Ein Wis­sens­vor­sprung, den in die­ser Tie­fe kaum ein an­de­rer Dienst­leis­ter be­sitzt. Im Zu­ge der letz­ten Re-Ak­kre­di­tie­rung ist im April 2022 ei­ne wei­te­re, neu ent­wi­ckel­te MK-Mess­ein­rich­tung zum Ser­vice­an­ge­bot hin­zu­ge­kom­men, mit der GTM sei­ne füh­ren­de Po­si­ti­on ein gan­zes Stück wei­ter aus­bau­en dürf­te.

Tors­ten Hahn er­läu­tert das Bahn­bre­chen­de: „Üb­li­cher­wei­se wer­den MKA-Ka­li­brie­run­gen für je­de Kom­po­nen­te se­pa­rat durch­ge­führt, al­so ein­a­xi­al. Be­reits vor ei­ni­gen Jah­ren ha­ben wir zu­sätz­lich zum „ein­fa­chen“ Ver­fah­ren ein wei­te­res, um­fang­rei­che­res Ver­fah­ren ent­wi­ckelt und ak­kre­di­tie­ren las­sen, das zu­nächst ein­a­xia­le Mes­sun­gen durch­führt und am Schluss zur Va­li­die­rung der Da­ten ei­ne ge­misch­te Be­las­tung ent­lang al­ler drei Be­we­gungs­ach­sen durch­führt. In­zwi­schen ist es uns ge­lun­gen, die Mes­sung voll­au­to­ma­tisch durch­zu­füh­ren – ein welt­wei­tes No­vum! Da­mit nicht ge­nug, kann die neue Mess­ein­rich­tung den Vek­tor der Schwer­kraft gut ab­bil­den, dies so­gar in al­len Ach­sen.“

Die größ­ten Vor­tei­le zur Mehr­kom­po­nen­ten-Be­zugs­nor­mal­mess­ein­rich­tung sind die gro­ße Zeit­er­spar­nis durch die Au­to­ma­ti­sie­rung so­wie der we­sent­lich grö­ße­re In­for­ma­ti­ons­ge­halt über das Ver­hal­ten des ka­li­brier­ten Ge­gen­stands, der durch das um­fang­rei­che Ver­fah­ren ge­won­nen wird, so Tors­ten Hahn. Der Ser­vice ist als Werks­ka­li­brie­rung und auch als DAkkS Ka­li­brie­rung ver­füg­bar.
 

Wie er­fasst man klei­ne, sich schnell be­we­gen­de Ob­jek­te mög­lichst ef­fi­zi­ent und oh­ne Be­we­gungs­un­schär­fe? Wie ana­ly­siert man Be­we­gun­gen ge­ne­rell, oh­ne ho­he Da­ten­men­gen zu er­zeu­gen? Mit der neu­en uEye EVS bringt IDS Ima­ging ei­ne In­dus­trie­ka­me­ra mit Event-ba­sier­tem Vi­si­on Sen­sor auf den Markt, die spe­zi­ell für die­se Her­aus­for­de­run­gen ent­wi­ckelt wur­de. Statt ei­nes kon­ti­nu­ier­li­chen Da­ten­stroms er­fasst sie aus­schließ­lich re­le­van­te Er­eig­nis­se. Im Ver­gleich zu klas­si­schen bild­ba­sier­ten Sys­te­men ver­rin­gert sich das er­zeug­te Da­ten­vo­lu­men si­gni­fi­kant. Die uEye EVS ist da­mit die idea­le Lö­sung für An­wen­dun­gen, bei de­nen Ef­fi­zi­enz und Prä­zi­si­on bei ho­her Ge­schwin­dig­keit ge­fragt sind, wie bei­spiels­wei­se die op­ti­sche Über­wa­chung von Vi­bra­tio­nen oder High­speed-Be­we­gungs­ana­ly­sen.

Er­fas­sung oh­ne In­for­ma­ti­ons­ver­lust

Die ul­tra­kom­pak­te USB3-Ka­me­ra macht kleins­te Be­we­gun­gen in Echt­zeit und da­bei voll­kom­men ver­lust­frei sicht­bar. Dank ih­res ex­trem ho­hen Dy­na­mik­um­fangs ge­lingt das so­gar bei na­he­zu völ­li­ger Dun­kel­heit. Mög­lich macht dies der Event-ba­sier­te Vi­si­on Sen­sor SONY/Pro­phe­see IMX636. Im Ge­gen­satz zu her­kömm­li­chen Bild­sen­so­ren er­fasst er nicht je­des Bild voll­stän­dig in re­gel­mä­ßi­gen Zeit­ab­stän­den (Frames), son­dern rea­giert nur auf Än­de­run­gen in­ner­halb ei­ner Sze­ne. Er über­trägt Er­eig­nis­se, je nach­dem wann und wo sich die Hel­lig­keit in sei­nem Sicht­feld ver­än­dert - und zwar für je­den ein­zel­nen Sen­sor­pi­xel. Die zeit­li­che Auf­lö­sung, das heißt die mi­ni­mal mess­ba­re Zeit­dif­fe­renz zwi­schen zwei auf­ein­an­der fol­gen­den Hel­lig­keits­än­de­run­gen, kann we­ni­ger als 100 Mi­kro­se­kun­den be­tra­gen. „Event-ba­sier­te Ka­me­ras er­rei­chen ei­ne be­mer­kens­wer­te zeit­li­che Auf­lö­sung, wo­durch sie für hoch­dy­na­mi­sche Sze­nen op­ti­miert sind. Bes­te Vor­aus­set­zun­gen für die Er­fas­sung schnel­ler Ob­jekt­be­we­gun­gen oh­ne In­for­ma­ti­ons­ver­lus­te - ver­gleich­bar mit ei­ner bild­ba­sier­ten Frame­ra­te von mehr als 10.000 Bil­dern pro Se­kun­de", er­klärt Pa­trick Schick - Pro­duct Ow­ner 3D & Vi­si­on Soft­ware. Gleich­zei­tig igno­riert der Sen­sor al­le be­we­gungs­lo­sen Be­rei­che sei­nes Sicht­fel­des und er­zeugt so 10- bis 1000-mal we­ni­ger Da­ten als bild­ba­sier­te Va­ri­an­ten. Das re­du­ziert den Spei­cher- und Re­chen­auf­wand, ent­las­tet so­wohl die ein­ge­setz­te Hard­ware, kann sich je nach Auf­bau der In­fra­struk­tur, durch ei­ne Re­duk­ti­on des Da­ten­auf­kom­mens im Netz­werk po­si­tiv aus­wir­ken.

Mit der Ka­me­ra­li­nie „uEye EVS“ und der ers­ten Pro­dukt­fa­mi­lie uEye XCP-E bie­tet IDS die Event-ba­sier­te Sen­sor­tech­no­lo­gie im ul­tra­kom­pak­ten In­dus­trie­for­mat von nur 29 x 29 x 17 Mil­li­me­tern an. Das kom­plett ge­schlos­se­ne Zink­druck­guss­ge­häu­se mit C-Mount-Ad­ap­ter, die kom­pak­te Grö­ße und der ver­schraub­ba­re USB Mi­cro-B Con­nec­tor ma­chen die Ka­me­ra ide­al für un­ter­schied­lichs­te An­wen­dun­gen so­wohl im in­dus­tri­el­len als auch nicht-in­dus­tri­el­len Be­reich. Wei­te­re Va­ri­an­ten wer­den die Pro­dukt­li­nie er­wei­tern.

Die Bas­ler AG er­wei­tert Ih­re Zei­len­ka­me­ra-Pro­duk­se­rie ra­cer 2 um 12 neue sehr preis­güns­ti­ge ra­cer 2 S Mo­del­le. Die­se wei­sen ei­nen be­son­ders klei­nen Form­fak­tor von 29 mm x 29 mm auf und sind für ei­ne Viel­zahl an An­wen­dun­gen im Main­stream-Be­reich ge­eig­net, Die neu­en Mo­del­le mit 2k oder 4k Auf­lö­sung, Zei­len­ra­ten bis 172 kHz und Gpi­xel GL3504-Sen­sor sind mit Gi­gE-, 5GigE- oder CXP-Schnitt­stel­le in Mo­no- und Co­lor-Va­ri­an­ten er­hält­lich. 

Um­fang­rei­che Zu­be­hör­op­tio­nen

Die in­te­grier­te Shading Cor­rec­tion sorgt auf Knopf­druck da­für, dass pi­xel­ge­nau be­son­ders ho­mo­ge­ne Bil­der ge­lie­fert wer­den. Der klei­ne Form­fak­tor er­mög­lich den Ein­satz in An­wen­dun­gen, bei de­nen Platz und Ge­wicht kri­tisch sind. Ei­ne gro­ße Aus­wahl an ab­ge­stimm­ten und ge­tes­te­ten Kom­po­nen­ten wie Be­leuch­tung, Ob­jek­ti­ve, PC-Kar­ten und Ka­bel er­mög­licht ei­ne ein­fa­che In­te­gra­ti­on und höchs­te Kom­pa­ti­bi­li­tät. Zu­sam­men mit Bas­lers py­lon Soft­ware in­klu­si­ve der py­lon vTools und py­lon AI ent­ste­hen äu­ßerst kos­ten­güns­ti­ge Vi­si­on Lö­sun­gen. Ty­pi­sche Ein­satz­mög­lich­kei­ten für die ra­cer 2 S sind Fließ­band­an­wen­dun­gen, die In­spek­tio­nen zy­lin­dri­scher Ob­jek­te oder An­wen­dun­gen mit sich be­we­gen­der Ka­me­ra. Bei­spie­le da­für sind das Sor­tie­ren von Pa­ke­ten, die In­spek­ti­on me­di­zi­ni­scher Am­pul­len so­wie die In­spek­ti­on von Ei­sen­bahn­schie­nen.

Ac­ceed hat die neue Box-PC Mo­dell­se­rie Nu­vo-9531-FT von Neou­sys im An­ge­bot, die für ei­nen Ein­satz­be­reich von -25 bis +60 °C klar auf das in­dus­tri­el­le Um­feld aus­ge­rich­tet ist. Der Box-PC ge­hört zu ei­ner neu­en Ka­te­go­rie von lüf­ter­lo­sen Com­pu­tern, die ei­nen fla­chen Kühl­kör­per zur pas­si­ven Wär­me­ab­lei­tung ver­wen­den. Er ist für den Ein­bau in ge­schlos­se­ne Schrän­ke, was­ser­dich­te Bo­xen oder auch ex­plo­si­ons­ge­schütz­te Ge­häu­se kon­zi­piert. In die­sen Ein­bau­si­tua­tio­nen mit ein­ge­schränk­ter na­tür­li­cher Be­lüf­tung punk­tet der Nu­vo-9531-FT mit sei­nem in­no­va­ti­ven Kühl­de­sign, der Flat-Top-Küh­lung, für die auch das Kür­zel FT im Pro­dukt­na­men steht. Dank des fla­chen Kühl­kör­pers mit dem Wär­me­leit­pad auf der Ober­sei­te kann die im Be­trieb er­zeug­te Wär­me ef­fek­tiv an die Au­ßen­flä­che des Ge­häu­ses ab­ge­lei­tet wer­den, um ei­ne op­ti­ma­le Be­triebs­tem­pe­ra­tur zu si­chern.

Viel­sei­ti­ge Schnitt­stel­len

Der Nu­vo-9531-FT un­ter­stützt Pro­zes­so­ren der 14. Ge­ne­ra­ti­on von In­tel mit bis zu 24 Ker­nen/32 Thre­ads und bie­tet da­mit fast die dop­pel­te Leis­tung im Ver­gleich zu frü­he­ren In­tel-Platt­for­men. Um­fang­rei­che E/A-Funk­tio­nen wie vier 2,5-GbE-Schnitt­stel­len mit op­tio­na­lem PoE+ PSE und vier USB-3.2-Ports kön­nen zum Bei­spiel für den An­schluss meh­re­rer Ka­me­ras ge­nutzt wer­den, et­wa in Ap­pli­ka­tio­nen der in­dus­tri­el­len Bild­ver­ar­bei­tung oder Über­wa­chung. Wei­te­re Aus­stat­tungs­merk­ma­le sind ein M.2-So­ckel Gen4 für den An­schluss ei­ner NVMe-SSD mit Le­se-/Schreib­ge­schwin­dig­kei­ten von bis zu 7000 MB/s, zwei Mi­ni-PCIe-Steck­plät­ze und ein M.2-E-Steck­platz zur In­stal­la­ti­on von Wi­Fi- oder 5G/4G-Kom­mu­ni­ka­ti­ons­mo­du­len so­wie ein Hot-Swap-fä­hi­ger Fest­plat­ten­ein­schub. Da­mit kön­nen Spei­cher­plat­ten im lau­fen­den Be­trieb ge­wech­selt wer­den, oh­ne das Sys­tem aus­zu­schal­ten oder das Ge­häu­se zu de­mon­tie­ren. Für all­ge­mei­ne Em­bed­ded-Auf­ga­ben ste­he acht di­gi­ta­le Ein- und Aus­gän­ge, zwei COM-Ports und zwei Dis­play-Aus­gän­ge be­reit.

Durch die Kom­bi­na­ti­on aus her­vor­ra­gen­der Re­chen­leis­tung, zahl­rei­chen E/A-An­schlüs­sen, kom­pak­ten Ab­mes­sun­gen und ei­nem ein­zig­ar­ti­gen fla­chen Kühl­kör­per eig­net sich der Nu­vo-9531-FT ide­al für In­stal­la­tio­nen in ge­schlos­se­nen Schrän­ken oder en­gen Räu­men, wo her­kömm­li­che lüf­ter­lo­se Com­pu­ter an ih­re Gren­zen sto­ßen.
 

Nab­tes­co  ist ei­ner der füh­ren­den Spe­zia­lis­ten für Prä­zi­si­ons­ge­trie­be setzt mit dem neu­en, di­gi­ta­len Ge­trie­be ei­nen wei­te­ren Mei­len­stein. Das neue Well­ge­trie­be in­te­griert smar­te Sen­so­rik bei glei­chen Ab­mes­sun­gen wie ein Stan­dard­ge­trie­be und bie­tet da­mit ei­ne bau­raum­neu­tra­le Lö­sung für die in­tel­li­gen­te Au­to­ma­ti­sie­rung. Sen­so­ren er­mit­teln Dreh­mo­ment, Tem­pe­ra­tur so­wie Vi­bra­ti­on. Kom­bi­niert mit den Er­fah­rungs­wer­ten aus der Pra­xis las­sen sich so ver­läss­li­che Rück­schlüs­se auf den Zu­stand des Ge­trie­bes zie­hen. Die in­te­grier­te Elec­tro­nic Eva­lua­ti­on Unit (EEU) über­nimmt die Aus­wer­tung der Da­ten und sen­det die­se di­rekt über das Bus­sys­tem an die über­ge­ord­ne­te Steue­rung. Der Be­trei­ber er­hält Hand­lungs­emp­feh­lun­gen und kann früh­zei­tig auf sich än­dern­de Pa­ra­me­ter rea­gie­ren und ent­spre­chen­de Maß­nah­men ein­lei­ten.

Die kon­ti­nu­ier­li­che Zu­stands­über­wa­chung (Con­di­ti­on Mo­ni­to­ring) er­mög­licht die Be­rech­nung der rea­len Ge­trie­be­le­bens­dau­er, die Be­stim­mung des Ge­trie­be­feh­lers, die Er­ken­nung von Über­last, un­ge­eig­ne­ten Be­triebspunk­ten so­wie Mis­suse-Fäl­len und schafft die Vor­aus­set­zun­gen für nach­hal­ti­ge Op­ti­mie­rungs­stra­te­gi­en und vor­aus­schau­en­de War­tungs­kon­zep­te (Pre­dic­tive Main­ten­an­ce). Die­se Kom­bi­na­ti­on er­mög­licht Ein­spa­run­gen im zwei­stel­li­gen Pro­zent­be­reich.

War­tungs­frei und rück­ver­folg­bar

Die di­gi­ta­len Well­ge­trie­be wer­den nach Au­to­mo­ti­ve-Stan­dard (IATF-Zer­ti­fi­zie­rung 16949) pro­du­ziert und zeich­nen sich durch ab­so­lu­te Spiel­frei­heit, her­vor­ra­gen­de Wie­der­hol­ge­nau­ig­keit, voll­stän­di­ge War­tungs­frei­heit, 100 % Rück­ver­folg­bar­keit (Tra­ce­a­bi­li­ty) so­wie ei­ne ho­he Dreh­mo­ment­ka­pa­zi­tät (bis zu 15 % hö­her im Ver­gleich zu her­kömm­li­chen Well­ge­trie­ben) aus – und das bei klei­nen Ab­mes­sun­gen und ge­rin­gem Ge­wicht. 

Das di­gi­ta­le Well­ge­trie­be ist als Ge­trie­be-Set Plus, Ge­trie­be-Unit, Hut­ge­trie­be (Hat ty­pe ge­ar, HTG), Topf­ge­trie­be (Cup ty­pe ge­ar, CTG) so­wie mit Hohl­wel­le oder Voll­wel­le ver­füg­bar. Die Ka­li­brie­rung er­folgt vor Aus­lie­fe­rung, ei­ne Ka­li­brie­rung durch den Kun­den in der Ziel­appli­ka­ti­on ist nicht not­wen­dig.

Das programmierbare Relais PR103 von akYtec reicht mit seiner Funktionalität an eine speicherprogrammierbare Steuerung heran. Die „Mini-SPS“ ist vor allem für den Einsatz in kleineren automatisierten Systemen konzipiert. Das kompakte PR103 kann etwa in Lüftungs- und Heizsystemen sowie automatisierten Pumpen eingesetzt werden. Mit ihm lassen sich viele weitere Prozesse steuern. Das Besondere an der Neuheit ist die Ethernet-Schnittstelle, doe eine schnellere, zuverlässigere Kommunikation und die nahtlose Integration in moderne industrielle Netzwerke ermöglicht
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Das PR103 hat 10 digitale Eingänge, vier davon sind schnelle digitale Eingänge (bis zu 100 kHz) zum Anschluss von Encodern und anderen Hochgeschwindigkeitsgeräten. Es gibt sechs universelle Analogeingänge (4 - 20 mA / 0 - 10 V) und bis zu 10 digitale Ausgänge. Zusätzlich können Kunden den PR103 mit bis zu 2 verbauten analogen Ausgängen bestellen. Neben Ethernet stehen 2 x RS485-Ports zur Verfügung, der Anschluss ist auch über USB möglich. Die für die Programmierung erforderliche Software akYtec ALP ist kostenlos: Sie ermöglicht die Programmierung mit Function Block Diagrams (FBD) mit Unterstützung von Blöcken innerhalb von ST-Programmen. Das PR103 ist mit der akYtec Cloud kompatibel, die das Unternehmen auf der SPS 2024 vorgestellt und eingeführt hat.

Steuerung und Monitoring via Internet 

akYtec Cloud ist ein kostenloser Online-Dienst, der die industrielle Fernüberwachung und -steuerung zugänglicher machen soll. Die Plattform umfasst Werkzeuge zur Visualisierung von Prozessen, wie z.B. mnemonische Diagramme, Grafiken, Tabellen, Berichte, eine Bibliothek mit animierten Symbolen und vieles mehr. akYtec Cloud ist sowohl für PCs als auch für mobile Geräte optimiert, sodass die Benutzer jederzeit und von jedem Ort aus auf ihre Prozesslandkarten zugreifen können. Über Sofortbenachrichtigungen können Nutzer eine unbegrenzte Anzahl von Nachrichten zeitnah über benutzerdefinierte Ereignisse oder Alarme per E-Mail oder Telegram-Bot erhalten, um schnell reagieren zu können. Nutzer können die Cloud-Umgebung an ihre individuellen Anforderungen anpassen. Die Plattform unterstützt Verbindungen mit Geräten von akYtec und Drittanbietern über Netzwerk-Gateways der Gx24-Cloud-Serie. Alle von den Geräten auf Feldebene gesammelten Daten werden auf Servern innerhalb der EU gespeichert und erfüllen die aktuellen Sicherheitsstandards der Stufe III, um die Sicherheit und Integrität der Daten zu gewährleisten.

Mit dem integrierten OPC UA Client und der offenen API kann akYtec Cloud mit externen Systemen kommunizieren. Dank dieser Funktionalität kann die akYtec Cloud nicht nur als webbasiertes SCADA-System, sondern auch als Datenschicht für benutzerdefinierte industrielle Anwendungen eingesetzt werden und bietet somit Flexibilität für verschiedene industrielle Anforderungen.
 

Ad­van­tech hat die Ein­füh­rung des UNO-247 V2 an­ge­kün­digt. Mit dem In­tel® N97-Pro­zes­sor aus­ge­stat­tet, er­mög­licht er mit sei­ner ho­hen Re­chen­leis­tung Fern­war­tung, Ent­schei­dungs­steue­rung und Kon­nek­ti­vi­tät an der in­dus­tri­el­len Netz­werk­pe­ri­phe­rie. Als Ver­mitt­ler zwi­schen Sen­so­ren, Ak­to­ren und Cloud-Sys­te­men bie­tet er ei­ne leis­tungs­star­ke Lö­sung für la­tenz­kri­ti­sche An­wen­dun­gen. Durch die Re­du­zie­rung der Ab­hän­gig­keit von zen­tra­ler Da­ten­ver­ar­bei­tung ver­bes­sert der UNO-247 V2 die In­te­gra­ti­on in­dus­tri­el­ler Pro­to­kol­le, er­höht die Sys­tem­zu­ver­läs­sig­keit, und er­mög­licht fort­schritt­li­che Funk­tio­nen wie Pre­dic­tive Main­ten­an­ce, er­wei­ter­te Cy­ber­si­cher­heit und naht­lo­se In­te­gra­ti­on in in­dus­tri­el­le IoT-Öko­sys­te­me.

Um­fas­sen­de I/O-Kon­nek­ti­vi­tät

Der UNO-247 V2 ver­fügt über um­fang­rei­che I/O-Schnitt­stel­len, dar­un­ter 4 x Gi­ga­bit-Ether­net-Ports, 6 x se­ri­el­le Schnitt­stel­len (2 x RS-232/422/485 und 4 x RS-485), 4 x USB-Ports so­wie Du­al-Dis­play-Aus­gän­ge über HD­MI und VGA. Die­se um­fang­rei­che Kon­nek­ti­vi­tät ge­währ­leis­tet ei­ne naht­lo­se In­te­gra­ti­on in ver­schie­de­ne in­dus­tri­el­le Sys­te­me und macht ihn zur idea­len Lö­sung für kom­ple­xe Au­to­ma­ti­sie­rungs­um­ge­bun­gen. Das Sys­tem un­ter­stützt bis zu 16 GB DDR5-Ar­beits­spei­cher und bie­tet fle­xi­ble Spei­che­r­op­tio­nen, dar­un­ter mSA­TA und 2,5" SA­TA-Lauf­wer­ke. Die­se er­höh­te Re­chen­leis­tung er­mög­licht die rei­bungs­lo­se Ver­ar­bei­tung res­sour­cen­in­ten­si­ver An­wen­dun­gen und ge­währ­leis­tet gleich­zei­tig ei­nen zu­ver­läs­si­gen Be­trieb in in­dus­tri­el­len Um­ge­bun­gen.

Zu­kunfts­si­che­res De­sign mit fle­xi­blen Er­wei­te­rungs­op­tio­nen

Das in­no­va­ti­ve De­sign des UNO-247 V2 legt Wert auf Fle­xi­bi­li­tät und ein­fa­che War­tung. Ver­schraub­ba­re Ka­bel­hal­te­run­gen er­mög­li­chen ei­ne si­che­re Steck­ver­bin­dung, wäh­rend der op­ti­mier­te me­cha­ni­sche Auf­bau ei­nen ein­fa­chen Zu­griff auf den Ar­beits­spei­cher über die Bo­den­plat­te bie­tet. Zu­sätz­lich ist ein iDoor-Er­wei­te­rungs­platz re­ser­viert, um zu­künf­ti­ge Er­wei­te­run­gen und in­dus­tri­el­le An­for­de­run­gen fle­xi­bel zu un­ter­stüt­zen. Die­ses an­pas­sungs­fä­hi­ge De­sign ge­währ­leis­tet, dass der UNO-247 V2 den sich än­dern­den in­dus­tri­el­len An­for­de­run­gen ge­recht wird und gleich­zei­tig ei­ne kon­ti­nu­ier­li­che Be­triebs­fä­hig­keit si­cher­stellt.
 

NORD hat mit NXD die neu­es­te Ge­ne­ra­ti­on sei­ner Ober­flä­chen­ver­ede­lung auf den Markt ge­bracht. In zwei Va­ri­an­ten stat­tet der Sys­tem­her­stel­ler sei­ne An­triebs­lö­sun­gen aus Alu­mi­ni­um mit ei­nem wirk­sa­men Ober­flä­chen­schutz aus. NXD bie­tet An­wen­dern ei­ne wirt­schaft­li­che wie wir­kungs­vol­le Al­ter­na­ti­ve für den Ober­flä­chen­schutz von An­triebs­lö­sun­gen, die durch ex­tre­me Um­ge­bungs­be­din­gun­gen stark be­an­sprucht wer­den. Die Ober­flä­chen sind Chro­mat- und PFAS-frei.

Zwei Va­ri­an­ten für wir­kungs­vol­len Schutz

Bei NXD wer­den Alu­mi­ni­umober­flä­chen gal­va­ni­siert und da­mit be­son­ders kor­ro­si­ons­be­stän­dig und lang­le­big. Die neu­es­te Ge­ne­ra­ti­on der Ober­flä­chen­ver­ede­lung ist in zwei Va­ri­an­ten er­hält­lich. NXD BA­SIC® be­steht aus der gal­va­nisch er­zeug­ten Grund­schicht, die durch ei­ne Lack­schicht er­gänzt wird. Der Kor­ro­si­ons­schutz bleibt auch bei Be­schä­di­gun­gen des Lacks er­hal­ten. Die Va­ri­an­te eig­net sich un­ter an­de­rem für den Ein­satz un­ter an­spruchs­vol­len Um­welt­ein­flüs­sen, wie zum Bei­spiel im Off­shore-Be­reich. 

Die zwei­te Va­ri­an­te ist die le­bens­mit­tel­kon­for­me NXD tupH®. Bei ihr wird die gal­va­ni­sche Grund­schicht mit ei­nem Sea­ler ver­sie­gelt. Auf­grund die­ser Ver­ar­bei­tung kommt es nicht zu ei­nem Ab­blät­tern oder zu kei­m­an­fäl­li­gen Mi­kro­ris­sen. 

Le­bens­mit­tel­kon­for­me Be­schich­tung

NXD tupH® bie­tet vor al­lem für die ex­tre­men Be­din­gun­gen in Wa­sh-Down-An­wen­dun­gen ei­nen si­che­ren Ober­flä­chen­schutz. An­triebs­lö­sun­gen wer­den da­mit wi­der­stands­fä­hig ge­gen­über Säu­ren so­wie Lau­gen der re­gel­mä­ßig statt­fin­den­den Rei­ni­gungs- und Des­in­fek­ti­ons­pro­zes­se. Da sich durch die Ver­sie­ge­lung der gal­va­ni­sier­ten Grund­schicht selbst bei ei­ner Be­schä­di­gung der Ober­flä­che kei­ne Par­ti­kel ab­lö­sen, sind NXD tupH®-Ober­flä­chen zu­dem hy­gie­ne­freund­lich und da­mit auch in hy­gie­ne­kri­ti­schen In­dus­tri­en ein­setz­bar. 

NXD tupH® ist le­bens­mit­tel­kon­form ge­mäß FDA und ge­mäß der EU-Ver­ord­nung 1935/2004. Da­mit sind Kom­po­nen­ten mit NXD tupH®-Ober­flä­che in prak­tisch al­len wich­ti­gen Märk­ten welt­weit für die Ver­ar­bei­tung hy­gie­ne­sen­si­bler Pro­duk­te ein­satz­fä­hig. 

Alu­mi­ni­um, Werk­stoff mit Vor­tei­len

Mit NXD er­schließt NORD die Vor­tei­le des Werk­stoffs Alu­mi­ni­um für an­spruchs­vol­le Um­ge­bun­gen so­wie hy­gie­ne­sen­si­ble Pro­duk­ti­ons­be­rei­che. Alu­mi­ni­um ist leicht, kos­ten­güns­tig und voll­stän­dig re­cy­cel­bar. Alu­mi­ni­um­ge­häu­se bie­ten dar­über hin­aus ei­ne bes­se­re Wär­me­leit­fä­hig­keit, was ih­re ma­xi­ma­le Ober­flä­chen­tem­pe­ra­tur re­du­ziert. NXD ist für al­le NORD-An­triebs­kom­po­nen­ten aus Alu­mi­ni­um er­hält­lich, dar­un­ter das in­te­grier­te Ge­trie­be­mo­tor­sys­tem Duo­Dri­ve, die en­er­gie­ef­fi­zi­en­ten IE5+ Glatt­mo­to­ren so­wie NORD­BLOC.1-Stirn­rad­ge­trie­be und NORD­BLOC.1-Ke­gel­rad­ge­trie­be. Mit dem NOR­DAC ON PU­RE steht dem­nächst zu­dem ein de­zen­tra­ler Fre­quenz­um­rich­ter mit NXD tupH-Ober­flä­che zur Ver­fü­gung. 
 

PI Ce­ra­mic bie­tet sei­ne hoch­zu­ver­läs­si­gen PICMA® Stack Mul­ti­lay­er-Pie­zo­ak­to­ren mit stark ver­kürz­ten Lie­fer­zei­ten an. Die po­ly­mer­freie, mo­no­li­thi­sche Bau­wei­se bie­tet ein ho­hes Maß an Stei­fig­keit und Lang­le­big­keit, wo­durch sich die Ak­to­ren ide­al für den Ein­satz in in­dus­tri­el­len Do­sier-, Druck- und dy­na­mi­schen Prä­zi­si­ons­po­si­tio­nie­rungs­an­wen­dun­gen eig­nen. 

Zu­ver­läs­si­ger Be­trieb un­ter Ex­trem­be­din­gun­gen

Die Ak­to­ren kön­nen nicht nur bei Tem­pe­ra­tu­ren bis zu 150° C, Feuch­tig­keit und AC/DC-Be­trieb zu­ver­läs­sig ar­bei­ten, son­dern ge­währ­leis­ten dar­über hin­aus Prä­zi­si­on im Sub­na­no­me­ter­be­reich und schnel­le Re­ak­ti­ons­zei­ten im Mi­kro­se­kun­den­be­reich. Mit UHV-Kom­pa­ti­bi­li­tät bis 10⁻⁹ hPa sind die Mul­ti­lay­er-Ak­to­ren op­ti­mal für Ul­trahoch­va­ku­um-An­wen­dun­gen ge­eig­net. Va­ria­ble Geo­me­tri­en und ge­kap­sel­te Aus­füh­run­gen er­mög­li­chen ei­nen maß­ge­schnei­der­ten Ein­satz.

Ver­kürz­te Lie­fer­zei­ten 

Künf­tig kön­nen bis zu ein­tau­send PICMA® Stack Mul­ti­lay­er-Pie­zo­ak­to­ren, in Ab­hän­gig­keit vom Quer­schnitt, in nur vier Wo­chen statt wie bis­her zwölf Wo­chen her­ge­stellt wer­den. Dies ist auf ei­ne si­gni­fi­kan­te Ver­kür­zung der Durch­lauf­zei­ten so­wie ei­ne Op­ti­mie­rung in der La­ger­hal­tung zu­rück­zu­füh­ren. 
 

Über­all dort, wo hoch­prä­zi­se An­trie­be be­nö­tigt wer­den, kom­men Ser­vo­mo­to­ren zum Ein­satz. Sie ma­chen die ex­ak­te Steue­rung von Win­kel­po­si­tio­nen, Ge­schwin­dig­keit und Be­schleu­ni­gung mög­lich und kom­men da­her ins­be­son­de­re in der in­dus­tri­el­len Au­to­ma­ti­sie­rung zum Ein­satz, et­wa bei der Steue­rung von Ach­sen in CNC-Ma­schi­nen, Ro­bo­tern und För­der­bän­dern, aber auch in der Pro­duk­ti­on oder der Au­to­mo­bil­in­dus­trie. Hier sind zu­ver­läs­si­ge und ro­bus­te Ver­bin­dungs­lö­sun­gen ge­fragt, die Mo­to­ren mit En­er­gie ver­sor­gen und den an­spruchs­vol­len Um­ge­bun­gen in der In­dus­trie stand­hal­ten.

Me­cha­nisch ro­bust

LAPP ver­fügt be­reits über An­schluss- und Steu­er­lei­tun­gen so­wie Ser­vo­kon­fek­tio­nen, die sich de­zi­diert für den Ein­satz an Ser­vo­mo­to­ren eig­nen. Mit der neu­en, dreh­ba­ren EPIC® M23 Power Win­kel­ein­bau­do­se ist jetzt ein Steck­ver­bin­der auf dem Markt, aus­ge­legt für den di­rek­ten An­schluss am Ser­vo­mo­tor in­klu­si­ve Si­gnal­über­tra­gung, der die An­for­de­run­gen an die me­cha­ni­sche Ro­bust­heit und ho­he elek­tro­ma­gne­ti­sche Ver­träg­lich­keit (EMV) er­füllt.

Die dreh­ba­re und ge­win­kel­te M23-Mo­tor­steck­ver­bin­dung ver­fügt über ein Quick­flex-Schnell­ver­rie­ge­lungs­sys­tem, das ein ein­fa­ches Ver­bin­den mit dem Ge­gen­stück für Je­der­mann mög­lich macht. Die Ver­rie­ge­lung er­folgt be­reits nach ei­ner Ach­tel­um­dre­hung und ist mit Steck­ver­bin­dern des Markt­stan­dards steck­bar. Da­bei tritt der EPIC® M23P A3 Quick­flex im neu­en und in­no­va­ti­ven Cle­an De­sign von LAPP auf und er­reicht im ge­steck­ten Zu­stand die Schutz­art IP 68, so­dass ei­ne be­son­ders leich­te Rei­ni­gung mög­lich ist. Der dreh­ba­re Ab­gang am Mo­tor er­laubt ei­nen ein­stell­ba­ren, de­fi­nier­ten Ab­gangs­win­kel und bie­tet so­mit ma­xi­ma­le Fle­xi­bi­li­tät beim An­schluss.

Span­nun­gen bis zu 1.000 Volt oder Auf­stell­hö­hen bis 5.000 m mög­lich

Ei­ne wei­te­re Be­son­der­heit: Das in­no­va­ti­ve De­sign des M23-Mo­tor­steck­ver­bin­ders er­laubt Span­nun­gen bis zu 1.000 Volt oder kann bis in 5.000 Me­tern Hö­he ein­ge­setzt wer­den. Be­son­de­re Sta­bi­li­tät er­hält er durch sein Me­tall­ge­häu­se aus Zink­druck­guss. Die ver­stärk­te Wand­di­cke macht ihn me­cha­nisch ro­bus­ter und un­emp­find­lich ge­gen­über Schock und Vi­bra­tio­nen – selbst bei stän­di­gem Last­wech­sel. Sein kür­ze­res Ge­häu­se ist ins­be­son­de­re für Ro­bo­ter­an­wen­dun­gen, bei de­nen je­der Mil­li­me­ter zählt, in­ter­es­sant, der Bau­raum für die Kon­fek­tio­nie­rung bleibt da­bei gleich groß. Ver­wen­det wer­den kann die Steck­ver­bin­dung dar­über hin­aus mit den far­bi­gen Mar­kie­rungs­rin­gen der EPIC® M23P-Se­rie. Die­ses Co­lour-Co­ding der LAPP Steck­ver­bin­der kann der Kenn­zeich­nung ver­schie­de­ner Ach­sen die­nen oder auch als CI-Far­b­ele­ment der Mo­to­ren­her­stel­ler ver­wen­det wer­den.

EPIC® M23P A3 Quick­flex gibt ei­nen gu­ten Vor­ge­schmack auf die neue Steck­ver­bin­der­ge­ne­ra­ti­on bei LAPP. Der Ver­bin­dungs­spe­zia­list ver­bes­sert bei al­len Steck­ver­bin­dun­gen Usa­bi­li­ty und De­sign und punk­tet künf­tig mit ef­fi­zi­en­te­rer Fer­ti­gung und op­ti­mier­ten Ent­wick­lungs­zy­klen.