Eine Anlage augenblicklich anhalten bevor ein mechanischer Defekt zu teuren Folgeschäden führt: Das funktioniert am besten, wenn Technik das menschliche Auge bei der Überwachung unterstützt. igus bietet deshalb schon seit einigen Jahren intelligente Sensoren der Serie i.Sense an, die den Zustand von bewegten Maschinenkomponenten wie Energieketten, Leitungen, Linearführungen, Gleit- und Gelenklagern sowie Drehkranzlagern überwachen. Im Fall einer Anomalie lösen sie sofort eine Meldung oder einen automatischen Anlagenstopp aus, um teure Folgeschäden zu vermeiden. „Das neue Kommunikationsmodul eröffnet nun die kostengünstige und einfache Möglichkeit, die Funktionalität dieser Sensoren zu erweitern“, erklärt Richard Habering, Leiter Geschäftsbereich smart plastics bei igus. Es verbindet die Sensoren mit dem superwise Service von igus und ermöglicht so eine schnelle und zuverlässige Datenübertragung. Alle Meldungen werden mit Messwerten im i.Cee Portal von igus gespeichert und können zu einem späteren Zeitpunkt zu Diagnosezwecken ausgewertet werden. Zusätzlich berechnen intelligente Algorithmen mit den Sensordaten zum Beispiel das Bewegungsprofil einer Energiekette. Auf Basis der detaillierten Analyse können präzise Vorhersagen über ihren Zustand getroffen werden. Im superwise Dashboard werden in Echtzeit Informationen zur Lebensdauer, Wartungsempfehlungen oder Hinweise bei Anomalien übersichtlich gezeigt. „Auf diese Weise wird sichergestellt, dass keine potenzielle Lebensdauer ungenutzt bleibt und gleichzeitig das Risiko von Ausfällen minimiert wird“, so Habering.
Schneller Return-on-Invest
Mögliche Anwender des Kommunikationsmoduls sind Unternehmen aus der Prozessindustrie wie Kläranlagen und Betonwerke, Containerkrane in Häfen sowie die produzierende Industrie, einschließlich Automobilhersteller. Die neue Lösung ermöglicht einen schnellen Return-on-Invest, da sie das Wartungsmanagement optimieren und teure Ausfallzeiten verhindern kann. „Eine Minute Anlagenausfall kostet in der Automobilindustrie bis zu 10.000 Euro. Wenn wir mit der iComm Box nur wenige Sekunden verhindern, und das ist schnell erreicht, hat sich die Investition schon amortisiert“, betont Habering. Und so funktioniert die iComm Box, illustriert anhand des i.Sense EC.P Sensors, der in der Energiekette Zugkräfte und Schubkräfte misst: Die Messwerte gelangen über eine Leitung zu einem Auswertemodul im Schaltschrank, das sich mit der SPS verbinden lässt, um im Notfall – etwa dann, wenn sich eine Führungsrinne lockert – einen automatischen Anlagenstopp zu veranlassen. Neu ist jetzt die Möglichkeit, dieses Auswertmodul über eine weitere Leitung mit der iComm Box zu verbinden. Das Kommunikationsmodul sendet die Daten dann über das Mobilfunknetz an das superwise Dashboard – verschlüsselt, getrennt vom TCP-IP Netzwerks des Kunden und dadurch mit maximaler Sicherheit. Kosten entstehen für diese Übertragung keine. Mit dem Kauf des Moduls erwirbt der Nutzer eine Datenflatrate für zehn Jahre.
Monitoring as a Service
Im personalisierten Dashboard sieht der Kunde jederzeit die verbleibende Lebensdauer der vernetzten Komponenten in Prozent sowie den optimalen Zeitpunkt für die nächste Wartung. „Das Dashboard ist intuitiv verständlich, leicht bedienbar und macht das Monitoring somit zum Kinderspiel“, sagt Habering. Haben Betriebe trotzdem keine Zeit, die Systeme selbst zu überwachen, übernimmt igus im Rahmen des superwise Service die Verantwortung für die Applikationen. Das i.Cee Portal ist direkt mit dem CRM-System von igus verbunden. Das bedeutet, die Vertriebsmitarbeiter werden stets über alle Meldungen informiert und erhalten automatisch eine entsprechende Aufgabe. Zum Beispiel im Falle einer Anlagenabschaltung, um schnelle Lieferungen zu veranlassen. Sie melden sich proaktiv, wenn etwas getan werden muss. Der Kunde muss also gar nicht ins Dashboard schauen. „Wir stärken mit diesem Service in Zeiten des Fachkräftemangels die Personalressourcen unserer Kunden und somit ihre Produktivität“, erklärt Habering. „Mit der iComm Box bieten wir ein All-in-One-System, damit sie sich für die Herausforderungen der Industrie 4.0 bestens aufstellen können.“
