Schmieranlagen zählen zu den Nebenaggregaten, die nach der Inbetriebnahme gerne vergessen werden. Treten keine unerwarteten Ausfälle auf, hinterfragt in der Regel niemand die anfänglich festgelegten Schmierintervalle und Schmierstoffmengen. Dabei bietet eine bedarfs- und belastungsabhängige Schmierstoffversorgung – wie sie mit Schaeffler DuraSense realisiert wurde – ein enormes Potenzial zur Verlängerung von Maschinenlaufzeiten und zur Reduzierung von Wartungskosten. Das innovative System besteht aus Führungswagen mit einer speziell für diese Aufgabe entwickelten Sensorik und einer elektronischen Auswerteeinheit, die den Schmierzustand in den Laufwagen ermittelt. An die Auswerteeinheit können bis zu sieben Sensoren bzw. Laufwagen angeschlossen werden. Während einer definierten Referenzfahrt im laufenden Betrieb wird aus der emittierten Schwingungsenergie kontinuierlich für jeden Führungswagen der Schmierzustand ermittelt und mit einem Grenzwert, dem sogenannten Schmierindikator, verglichen. Bei Überschreitung des Grenzwertes erfolgt eine Nachschmierung.
Drei Möglichkeiten, die Nachschmierung zu realisieren
Mit DuraSense kann die Nachschmierung auf drei verschiedene Arten gelöst werden. In der einfachen Ausbaustufe dient das System zur Bewertung, Überwachung und gegebenenfalls Optimierung einer manuellen Nachschmierung bzw. einer installierten Intervallschmierung. Die Sensorik und die Nachschmierung sind hier voneinander unabhängige Systeme.
Bei der automatisierten Variante sind die Sensorik und das Schmiersystem in einem Regelkreis miteinander verbunden. Auf fixe Schmierintervalle wird verzichtet und ausschließlich auf Basis des Schmierindikators das Schmiersystem angesteuert. Als Schmiersystem können sowohl Schaeffler-Produkte wie die automatischen Schmierstoffgeber Concept2 oder Concept8 oder auch beispielsweise eine Zentralschmieranlage eingesetzt werden.
Für das Auslösen der Schmierimpulse gibt es zwei Möglichkeiten. Erstens: Die Auswerteeinheit liefert für jeden der sieben Kanäle 24V-Triggersignale. Die 24V-Ausgänge lassen sich sowohl an die Nachschmiereinheiten als auch an die Maschinensteuerung anschließen. Zweitens: Alternativ zu den 24V-Signalen kann für jeden der sieben Kanäle der Schmierindikator-Wert als 4-20mA-Signal ausgegeben werden. Mit dieser Variante lässt sich der Schmierzustand permanent überwachen, die Nachschmierfunktion noch flexibler anpassen und das Signal für weitere Analysen wie beispielsweise einer zukünftigen Restlaufzeitberechnung nutzen. Abgesehen von den beiden analogen Ausgängen wird DuraSense in der zweiten Jahreshälfte auch über Feldbus-Protokolle verfügen. Die Auswahl der Ausgänge sowie die Anzahl und Typen der Laufwagen können dann auch mit einer neuen Software von jedermann konfiguriert werden.
Vielfältiger Nutzen mit einem einfach aufgebauten System
Mit Schaeffler DuraSense werden Mangelschmierung aber auch Überfettung zuverlässig vermieden, bei optimaler Beanspruchung bis zu 30 Prozent Schmierstoff eingespart und Ausfälle aufgrund von Kontaminationen reduziert. Dringen nämlich durch Verschmutzung Fremdkörper in den Laufwagen ein oder wird der Laufwagen mit einem flüssigen Medium kontaminiert, werden solange Schmierimpulse ausgelöst, bis die Verschmutzung aus dem Laufwagen herausgespült ist. Ohne diesen Regelkreis würde die Linearführung bis zum nächsten geplanten Schmierintervall mit dieser Verschmutzung im Wälzkontakt weiter betrieben werden und entsprechenden Initialschaden oder sogar einen starken Schaden davontragen.
Falls die Nachschmierung versagen sollte, z. B. aufgrund eines defekten Schmieraggregates, undichter Schläuche oder verstopfter Schmiernippel, wird dies durch die Korrelation der Nachschmierimpulse mit den darauffolgenden Schwingungssignalen zuverlässig erkannt. Eine aufwendige Überwachung mittels Drucksensoren, wie sie bei Zentralschmieranlagen eingesetzt wird, ist nicht notwendig. Das neue System schützt so auf ideale Weise auch stark verkettete Anlagen vor sehr teuren Stillständen.
