Maschinenstillstand - Downtime - kostet Geld. Während Downtime, etwa für die Maschinenwartung, eigentlich kein Problem ist, verursacht unerwarteter Maschinenausfall oder das Versagen eines Bestandteils die meisten Störungen. Außerdem ist gerade in der heutigen Wirtschaftslage, in der es auf jede Einsparung bei operationellen Kosten ankommt, die Fähigkeit die Maschinenlaufzeit zu verlängern und damit ebenso die Abstände zwischen den Wartungskontrollen entscheidend.
Ob die Laufzeit verlängert werden kann, hängt von einem effizienten Konditionsmanagement und der Überwachung ab. Obwohl zahlreiche Techniken zur Verfügung stehen, ist die Schwingungsaufzeichnung eine der effektivsten, um minimale Veränderungen bei rotierenden Komponenten festzustellen.
Schwingungen sind ein ausgezeichneter Problemindikator, wenn es um Verschleiß oder Abweichungen geht. Sie können mithilfe von Beschleunigungsmessern, entweder mit in-line oder tragbaren Instrumenten, kontrolliert werden. Beschleunigungsmessgeräte von Hansford Sensors sind einfach zu installieren und anzuwenden, sie sind in einem breiten Temperaturbereich anwendbar, messen sowohl hohe als auch niedrige Frequenzen, mit geringen Hystereseeigenschaften und ausgezeichneter Genauigkeit. Außerdem sind diese Geräte robust und zuverlässig. Das Edelstahlgehäuse der Sensoren verhindert das Eindringen von Feuchtigkeit, Staub, Öl und anderen Verunreinigungen.
Beschleunigungsmessgeräte werden in zwei Kategorien eingeteilt: AC Beschleunigungsmesser, die über Datensammler verfügen, um die Kondition der hochwertigen Maschinenteile, wie beispielsweise Turbinen, aufzuzeichnen und 4-20mA Versionen, die mithilfe von Speicherprogrammierbarer Steuerung (SPS) die geringwertigeren Maschinenteile, wie etwa Motoren, Ventilatoren und Pumpen, messen. Beide Beschleunigungsmesser-Typen können falsche Belastungen, den Zustand der Lager und Abweichungen feststellen. AC Ausführungen können darüber hinaus Kavitation, lockere Einzelteile, Kupplungsmängel und Probleme mit Bändern oder Riemen erkennen.
Beschleunigungsmesser enthalten ein piezoelektrisches Kristallelement, das mit der Masse verbunden ist. Wenn der Sensor einer Beschleunigungskraft ausgesetzt ist, wird der Kristall von der Masse zusammengepresst, wodurch dieser ein zur Kraft proportionales Signal abgibt. Das Signal wird anschließend mithilfe eingebauter Elektronik, die ein Ausgangssignal erzeugt, verstärkt und konditioniert und ist somit zum Einsatz in Datenerfassungs- oder Kontrollsystemen höchsten Niveaus geeignet.
Eine periodische, sofortige Analyse der Ausgangsdaten von Beschleunigungsmessern, die an kritischen Maschinenbereichen angebracht wurden, kann mit tragbaren Datenkollektoren erfolgen. Es ist ebenfalls möglich die Daten nachträglich zur kontinuierlichen Datenüberwachung auf einen PC herunterzuladen, wenn sie über Schaltkästen an ein zentrales oder übergeordnetes System geleitet werden.
Um die Angaben des Beschleunigungsmessers korrekt zu interpretieren, müssen Schwingungsniveau und Frequenzbereich bestimmt werden, Gewicht- oder Montageeinschränkungen und Umgebungsbedingungen, wie zum Beispiel die Umgebungstemperatur, der Feuchtigkeitsgehalt, eventuell vorhandene Chemikalien oder Explosionsgefahr, müssen ebenfalls einbezogen werden. Es empfiehlt sich eng mit einem Zulieferer zusammenzuarbeiten, der über entsprechende Branchenerfahrung und Sachkenntnis verfügt.
Um eine korrekte Installation zu garantieren, sollte jedes Gerät direkt auf einer flachen, glatten, unlackierten Maschinenoberfläche angebracht werden, die größer ist als die rückseitige Fläche des Beschleunigungsmessers. Der Ingenieur muss sicherstellen, dass die Oberfläche fett- und ölfrei ist, so nah wie möglich an der Schwingungsquelle und im rechten Winkel zur Drehachse. Indem sich Anwender an diese Anweisungen halten, sorgen sie nicht nur für genaue und zuverlässige Messergebnisse des Beschleunigungsmessers, sondern unterstützen damit auch ihr gesamtes Wartungssystem.
Mit dieser geeigneten und effizienten Datenerstellung können die Zuverlässigkeitsdaten der Maschine einfach analysiert werden. Die Ingenieure sind hierdurch in der Lage, Verschleißraten zu prognostizieren und mögliche Probleme zu identifizieren, bevor sie auftreten. Das Ergebnis: Verbesserung der Maschinenleistung, längere Laufzeit und niedrigere Kosten.
