Michael Lippmann

TR: Herr Lippmann, Sie leiten ein noch relativ junges Unternehmen. Welches Produkt- und Leistungsspektrum bieten Sie Ihren Kunden, und auf welche Industriebereiche zielt dieses ab?
Lippmann: Unser Hauptbetätigungsfeld sind Engineering-Leistungen rund um das Thema Fluidtechnik, also gasförmige und flüssige Medien. Hardware-seitig haben wir im vergangenen Jahr einen neues Mikrodosierventil entwickelt. Im Zuge eines aktuellen Kundenauftrags aus dem Bereich Laborgeräte bzw. Versuchs- und Pilotanlagen, entwickeln wir derzeit einen Gaszirkulator und eine Pumpe. Der Auftraggeber fertigt Laborgeräte und Versuchsanlagen im kleinen Maßstab, die auch auf große Anlagen hochgerechnet und weltweit exportiert werden. Wir testen derzeit den Gaszirkulator für den Einsatz in zwei Anlagen. Das Gerät bringt Gas in eine Mischkammer ein und transportiert es anschließend weiter. Dies erfolgt ohne Abrieb. Genau hierin liegt der Unterschied zu den gegenwärtig am Markt verfügbaren Produkten. Ziel ist es, Proben in Laboranwendungen zu erhalten, die frei von Fremdstoffen und somit sehr rein sind. TR: In welchen anderen Industriebereichen sind Sie tätig?
Lippmann: Ebenfalls tätig sind wir im klassischen Maschinen- und Anlagenbau, der Verfahrens- und Biotechnik sowie bei pharmazeutischen und labortechnischen Analysegeräten. Unser Mikrodosierventil kommt beispielsweise in der Lebensmittelindustrie zum Einsatz, und arbeitet besonders Ressourcen- und Rohstoff-schonend. D. h. bei der Herstellung von Qualitätsprodukten findet nun gewissermaßen keine Überdosierung mehr statt, denn durch unsere Feindosierung können solche Produkte effizienter und damit kostenbewusster gefertigt werden.
Zudem haben wir Kunden aus dem Automotivebereich. Dort geht es vor allem um das Einbringen flüssiger Farben in Kunststoffbauteile. Hierbei darf es keine Kontrastübergänge, Farbunterschiede oder Lichtbrechungen geben. Ein weiteres Thema ist der Betriebsmittelbau im Automotivebereich, z.B. das Auftragen von Lösungsmitteln und Ölen auf Bauteilen sowie das Dosieren von Klebstoffen, um Komponenten zusammenzufügen. Hierbei sorgen wir mit unserem Mikrodosierventil für eine exakte Dosierung. TR: Mit welchen Erwartungen treten Kunden heute typischerweise an Sie heran?
Lippmann: Anfangs sind wir davon ausgegangen, dass Maschinen- und Anlagenbauer ein Mikrodosierventil bestellen und dieses dann verbauen. Mittlerweile ist man jedoch dazu übergegangen, Komplettbaugruppen zu bestellen und diese dann zu verarbeiten. Engineering-Leistungen möchte man selbst möglichst nicht mehr erbringen. Auf Anfrage bieten wir ihnen dies gewissermaßen „schlüsselfertig“ an. Somit können wir hier im Haus auch schon eine Optimierung der Einzelkomponenten vornehmen.
Zu Beginn ist immer eine gewisse Prüfphase erforderlich, in der wir das Anliegen unseres Kunden auf seine Realisierbarkeit hin abklopfen. Hierzu benötigen wir von Kundenseite zum Beispiel Materialproben, um herauszuarbeiten, in welchem Maße wir die Toleranzfelder unserer Komponenten erweitern oder eingrenzen können.
Im Grunde haben wir uns also vom klassischen Ingenieurbüro zum Systemanbieter für sehr kundenspezifische Anforderungen entwickelt. TR: Wie lange dauert eine solche Prüfphase?
Lippmann: Das kommt immer darauf an, wie schnell uns der Kunde die erwähnten Materialproben zur Verfügung stellen kann. Aber in der Regel sollte man vier bis fünf Wochen hierfür einkalkulieren. Ein Grund hierfür ist, dass wir gegenwärtig noch nicht die Kapazitäten für ein eigenes Prüflabor haben und somit derartige Aufgaben in Kooperation mit Partnern durchführen. TR: Im vergangenen Jahr haben Sie ein neues Mikrodosierventil vorgestellt. Wo liegen die Stärken des Produkts im Vergleich zu solchen Ihrer Marktbegleiter?
Lippmann: Wir haben bei der Entwicklung ein völlig neuartiges konstruktives Konzept verfolgt und sind daher in der Lage, mit diesem Gerät verschiedenste Medien mit unterschiedlichsten Viskositäten und auch mit Feststoffanteilen hochgenau, d.h. mit einer Wiederholgenauigkeit bis nahezu 100 Prozent, sequenziell zu dosieren. Das Medium wird durch einen hochreinen Kanal über Steuerscheiben geleitet, so dass die chemischen Eigenschaften des zu dosierenden Mediums sowohl vor als auch nach dem Ventil gleich bleiben. Eine hohe Reinheit des zu dosierenden Mediums ist damit gewährleistet. Auch das kontinuierliche Dosieren z. B. von Farbzusätzen ist mit diesem Gerät möglich. Kurzum, ein Mikrodosierventil in dieser Form gab es zuvor nicht auf dem Markt. Die Geometrien der Steuerscheiben erarbeiteten wir immer individuell für den Kunden, damit das Gerät optimal auf die jeweilige Applikation und deren Parameter, etwa Viskositäten und Betriebstemperaturen, angepasst ist. Das bedeutet: Unser Mikrodosierventil wird immer anwendungsspezifisch modifiziert und die Keramikteile nur einmal für den speziellen Anwendungsfall gefertigt. Natürlich gibt es auch andere Mikrodosierventile auf dem Markt, diese basieren aber z.B. auf der Piezotechnik, d. h. sie arbeiten mit Spannung. Unsere Lösung besteht aus einer Dosiereinheit, einem Schrittmotor und einer Steuerung. Wir können mit diesem Konzept die Keramikscheiben des Ventils sehr fein ansteuern und erreichen somit ganz andere Öffnungszeiten. Ich denke, damit dürften die Unterschiede zu anderen Lösungen deutlich sein. TR: Wie viele Projekte können Sie derzeit mit ihren Kapazitäten parallel bewältigen?
Lippmann: Wir befinden und noch im Aufbau – auch personell. Derzeit können wir daher an maximal zwei Projekten parallel arbeiten. Unsere Hausaufgaben müssen wir allerdings bereits vorher erledigt haben, sprich wir müssen dem Kunden bereits grünes Licht dafür gegeben haben, dass wir mit seinem Medium arbeiten können. TR: Ist geplant, Ihr eigenes Produktspektrum kurz- oder mittelfristig auszubauen?
Lippmann: Die Entwicklung unserer Hardware ergibt sich weniger strategisch, als vielmehr aus den Anforderungen und Problemstellungen des Marktes heraus. Prinzipiell steht das Engineering natürlich bei uns im Vordergrund. Auf der anderen Seite ist es natürlich von Vorteil, mehr und mehr Hardwarelösungen parat zu haben, die dann nur noch applikationsspezifisch angepasst werden müssen. Mit dem erwähnten Gaszirkulator sind wir da jetzt schon einen Schritt weiter. TR: Seit Anfang Januar haben Sie den deutschen Exklusiv-Vertrieb der Produkte der italienischen Firma Cavicchi Impianti übernommen, einem Spezialisten im Bereich Förder-, Dosier- und Mischtechnik. Inwieweit ergänzt sich dies mit Ihrem bereits bestehenden Angebotsspektrum?
Lippmann: Die Firma Cavicchi Impianti ist in erster Linie Anbieter von Maschinen und Anlagen zum Fördern, Mischen, Dosieren und Wiegen von Pulvern und Granulaten vorwiegend für den Lebensmittelbereich. Außerdem richtet sich ihr Fokus auf die Kunststoff-, Chemie-, Pharma- und Kosmetikindustrie. Wir beschäftigen uns mit dem Mikrodosieren von bestimmten Medien. Für Cavicchi Impianti wäre es sicherlich interessant, das eigene Produktportfolio um diesen Bereich zu erweitern. Umgekehrt ist die Übernahme des Exklusiv-Vertriebs für Cavicchi Impianti in Deutschland für uns als vergleichbar junges Unternehmen eine hervorragende Chance, uns im Markt mit einem breiten Angebot an bewährten Lösungen bekannt zu machen. Es ist also eine wechselseitige Partnerschaft, in der wir viel  Potenzial sehen. TR: Herr Lippmann, wir danken Ihnen für dieses Gespräch. Zahlen & Fakten zu Cats Gründung: 2008 Firmensitz: Freudenberg, Deutschland Hauptproduktlinien: Produkte für die Bereiche Dosier- und Fluidtechnik sowie ein umfangreiches technisches Leistungsspektrum für Maschinen- und Anlagenbau, Automotive und Luft- und Raumfahrt; exklusiver Vertrieb der Produkte von Cavicchi Impianti, italienischer Hersteller von Maschinen und Anlagen zum Fördern, Mischen, Dosieren und Wiegen von Pulvern und Granulaten.