Im Einlaufbereich einer Gemüsewaschanlage geht es alles andere als sauber zu - vor allem dann, wenn es sich um Knollengewächse handelt, die zu reinigen sind. Hier benötigt man große Wassermengen, um die Knollen von Erde zu befreien. Das wiederum hat zur Folge, dass die Antriebselemente stark beansprucht werden.
Diese Erfahrung machte ein gemüseverarbeitender Betrieb, der an seiner Wasch- und Polieranlage hohen Wartungsaufwand zu beklagen hatte. Grund waren die Gehäuselager, die planmäßig alle drei Monate gewechselt werden mussten, häufig aber auch schon vorher ausfielen und damit ungeplante Stillstandszeiten verursachten. Diese Ausfallzeiten waren nicht zu unterschätzen, weil die Lagerstellen schwer zugänglich waren und der Demontage- und Montageaufwand erheblich.
Der Hersteller wandte sich an die Wälzlager-Experten von NSK, die im Rahmen des "Asset Improvement Program" (AIP) Wälzlager-Anwendungen vor Ort untersuchen und Optimierungsvorschläge machen. Im Falle des Gemüseverarbeiters war die Schadensdiagnose einfach: In die Lager drangen Wasser und Schmutz ein. Mit dieser Diagnose lag auch der Verbesserungsvorschlag auf der Hand: NSK empfahl den Austausch der vorhandenen konventionellen Gehäuselager gegen Molded Oil-Gehäuselager aus Edelstahl.
Diese Lager sind vollständig gekapselt und mit einer Lebensdauerschmierung ausgestattet. Der Schmierstoff wird in eine Trägerschicht auf Polymerbasis inkorporiert und nach und nach auf die Kontaktflächen von Laufbahn und Kugeln abgegeben. Folglich kommen die Lager ohne Nachschmierung aus, und die viskose Trägersubstanz verhindert wirkungsvoll das Eindringen von Verunreinigungen und Feuchtigkeit ins Lagerinnere. Und die Wahl des Lagerwerkstoffs verhindert, dass das Lager durch Korrosion angegriffen wird. Der Anwender entschied sich für einen Probelauf, der schnell vom Erprobungszustand in den Dauerbetrieb überging. Denn die erste Garnitur der Molded Oil-Gehäuselager aus Edelstahl erwies sich als außerordentlich langlebig und war auch nach über zwölf Monaten noch in Betrieb.
Im Ergebnis konnte der Gemüseverarbeiter die Gesamtkosten für die Lagerung der Antriebe an der Waschanlage um 9.540 € pro Jahr reduzieren. Zwar sind die reinen Produktkosten (Beschaffung von Ersatzlagern) um knapp 30% gestiegen. Da es aber keine ungeplanten Stillstände gab und auch der Aufwand für die Lagerschmierung entfällt, wurden die jährlichen lagerbedingten Kosten in Summe glatt halbiert.
