Die Christian Winkler GmbH & Co. KG beliefert von Ulm sowohl ihre Kunden wie auch die eigenen Vor-Ort-Lager in Süddeutschland, Österreich, der Schweiz. Über 100.000 Nutzfahrzeugersatzteile stehen dort jederzeit zur Auslieferung bereit.
"Wir nehmen jedes Jahr zwischen 1.200 und 1.500 Teile aus dem Sortiment, nehmen aber auch 4.500 neu auf. Wir brauchten also mehr Fläche, aber auch eine perfekte Verzahnung vom Auftragseingang bis zum Warenausgang", erläutert Herbert Skala, die Umbaumaßnahmen der vergangenen Jahre.
Skala ist in der Winkler-Geschäftsleitung für die Logistik zuständig. Die Klinkhammer Group aus Nürnberg erhielt den Auftrag für die neue Fördertechnik inklusive Materialflussrechner. Der unabhängige Intralogistik-Spezialist Klinkhammer zählt seit über 40 Jahren zu den führenden Anbietern in Deutschland, wenn es um Lageroptimierung, Erweiterungen oder um den Neubau von Zentrallagern geht.
In Ulm wurden neben drei neuen Hallen mit verschiedenen Lagerbereichen für große und kleine Zubehörteile auch der Wareneingang, die Packerei, ein Auftragszusammenführungspuffer und die Fördertechnik komplett neu gebaut. Aufgabe und Abnahme von Leerbehälter-Stapeln hat man getrennt und den Wareneingang erweitert: oberhalb der Wareneingangsstrecken wurden Puffer mit Stapel- und Entstapelmaschinen eingebaut, um die Wareneingangsplätze mit Leerbehältern zu versorgen.
Verschiedene Behälter schnell und zuverlässig erfassen
Jetzt können sowohl Behälter der Größe 600 mal 800 mm, die im neuen Teil des Lagers verwendet werden, als auch die Behälter der Altanlage in der Größe von 600 mal 400 mm gefahren werden. Das bedeutet auch für die eingesetzten Barcodeleser eine Herausforderung. Für die Identifikation der Behälter sind im Bereich der Altanlage stationäre Barcodeleser BCL 34 von Leuze Electronic verbaut. Mit 1000 Scans pro Sekunde und einem minimalen Leseabstand von nur 10 mm sind sie für enge Platzverhältnisse prädestiniert, etwa zwischen den Rollenbahnen. Sie verfügen über zwei Schalteingänge zur Geräteaktivierung und zum Starten von Teach-Vorgängen.
Die Lesegeräte sind bei Winkler wegen ihrer integrierten Busschnittstelle direkt am Profibus angeschlossen. Durch die Einsparung des Profibus-Gateways und der RS 232-Komponenten sanken wiederum die Kosten. Die Parametrierung bei der Geräteinitialisierung übernimmt die Steuerung. Ein Scannertausch ist somit innerhalb von Sekunden möglich. Der Gerätestatus kann direkt durch das Profibus-Diagnosetool überwacht werden.
Im neuen Lager kommen hingegen auch größere Behälter im Mischbetrieb zum Einsatz. Infolgedessen können sich die Etiketten in verschiedenen Höhen auf den Behältern befinden - je nachdem welche Größe gerade am Scanner vorbeiflitzt. Bei der Projektierung des neuen Bauprojekts hat sich Klinkhammer deswegen für die neue Scannergeneration BCL 300i von Leuze Electronic entschieden. Durch Schrägstellung weitet sich das Lesefeld so auf, dass alle Labels zuverlässig gelesen werden. Dies gelingt dank der hochwertigen Optik, die eine große Tiefenschärfe und einen großen Öffnungswinkel ermöglicht.
Die Scanner können aufgrund ihres modularen Konzepts entweder mit Frontspiegel, Schwenkspiegel oder Umlenkspiegel ausgerüstet werden. Bei Winkler kommen Umlenkspiegel zum Einsatz, die trotz der Schrägstellung sehr nahe an der Rollenbahn verbaut wurden und dennoch über ein großes Lesefeld verfügen.
Code-Fragment-Technologie erhöht Lesesicherheit
Zusätzliche Lesesicherheit bringt die Code-Fragment-Technologie (CRT) von Leuze Electronic. Während bei einfachen Lesesystemen die Barcodes mit einer durchgängigen Scanlinie vollständig erfasst werden müssen, ermöglicht die Code-Fragment-Technologie, Codes in einzelnen Fragmenten mehrfach versetzt zu lesen. CRT trägt dazu bei, dass Etiketten, die nicht ganz exakt gedruckt oder schwer zu lesen sind, zuverlässig decodiert werden können.Neben den Barcodelesern installierte Klinkhammer weitere Sensoren von Leuze Electronic, unter anderem Taster, beispielsweise in den Etikettiervorrichungen sowie Datenlichtschranken im Pufferspeicher vor der Auftragszusammenführung. Die optischen Komponenten aus Owen haben dabei von Anfang an überzeugt.
Anbindung von großen und sperrigen Teilen
In einem Zentrallager für Nutzfahrzeugzubehör gibt es stets auch besonders große und sperrige Teile, etwa Tanks, Windschutzscheiben oder Druckkompressoren. Diese müssen eingelagert und schnell und einfach über verschiedene Ebenen in den Warenausgang transportiert werden können.Diese Aufgabe wurde mit reversierbaren Vertikalförderern auf Basis der Modulbandfördertechnik gelöst. Die Sperrigteile werden im Falle einer Einlagerung aus dem Lkw vom Stapler direkt auf die Bänder gestellt und gleiten mit Hilfe der Modulbänder zum Förderer. Dort werden sie vertikal und weiterführend über Modulbänder zum nächsten Übergabepunkt transportiert. Der Prozess funktioniert bidirektional. Optische Anzeigen unterstützen die Mitarbeiter bei der reibungslosen Abwicklung.
Übergabestationen für Stapler im Hochregallager
Die Übergabestationen für Stapler im Hochregallager sind ein weiteres Beispiel für reibungslose Prozesse. Kommissionierstapler fahren ihre Behälter aus dem Hochregal direkt zum Packplatz und übergeben diese auf der untersten Förderstrecke. Ohne weitere Fahrzeugbewegung können sie mit der Gabel zur oberen Ebene fahren und einen anderen vom System zur Verfügung gestellten Behälter aus dem darüber liegenden Leerbehälterpuffer aufnehmen. Auch die Etikettendrucker und Arbeitsstationen sind in optimaler Höhe für die Staplerfahrer angebracht.
Mehr Durchsatz, höhere Geschwindigkeit
Winkler gewinnt durch den Ausbau des Zentrallagers in Ulm über 60 Prozent Lagerfläche. Allein schon durch die Größe des Zentrallagers von 45.000 Quadratmetern sind besondere Anforderungen an Schnelligkeit und Konsolidierung gegeben.Acht bis zehn Minuten dauert es, bis ein Teil den Warenausgang erreicht. Neben der Auslegung der einzelnen Komponenten und der Konzeption hat die neue Behälterförderstrecke von Halle acht bis Halle elf einen entscheidenden Anteil daran mit Transportgeschwindigkeiten bis 1,2 Meter/Sekunde.
Die Fördertechnik wurde auf einen Durchsatz von 2.000 Behälter pro Stunde ausgelegt. So werden nun anstatt 8.000 Positionen knapp 11.000 pro Tag bewegt. "Heute fahren wir je nach Auslastung mit einem Stundendurchsatz von 1.000 bis 1.200 Behälter", erläutert Herbert Skala. "Wir haben also bewusst noch Luft nach oben gelassen, damit wir einen Spielraum für die nächsten acht bis zehn Jahre haben."
