Der weltweit führende Automobilzulieferer Magna International hat ARPRO verwendet, um diese völlig neuartigen Tür- und Seitenverkleidungsträger zu entwickeln. Dadurch konnte das Gewicht um etwa 22% verringert werden. Gleichzeitig ließ sich die Crash Performance verbessern. Die Flügeltüren des BMW i8 sind ein optisches Highlight und betonen den sportlichen Gesamtcharakter des Fahrzeugs. Bei Magna gelten sehr hohe Maßstäbe in Bezug auf Leistung und Ästhetik. Um diesen hohen Anforderungen zu genügen, mussten die Türträger aus einem stabilen und dennoch leichten Werkstoff gefertigt sein. Durch seinen Einsatz konnten signifikante Gewichtseinsparungen sowie eine Verringerung der Werkzeugkosten um 50% erreicht werden. Zudem wurden die Türen gegen Wärme und Kälte gedämmt und gleichzeitig konnten Kabelkanäle und Schalter gut integriert werden. Diese Vorteile waren fundamental um ein Fahrzeug in Serie mit Flügeltüren zu bauen. Der Stoff kommt bereits in großem Umfang in vielen BMW-Fahrzeugen zum Einsatz. Zu diesen Anwendungen gehören u.a. auch Hintersitzanlagen der X5/X6-Modellreihe und die hinteren Rückenlehnen der 5er-Baureihe. Durch die vielseitige Einsatzfähigkeit und die Möglichkeit, es in viele Formen zu bringen, können Magna und JSP der BMW-Group für die Fertigung des BMW i8 nun innovativen Leichtbau liefern.
Paul Compton, JSP-Präsident und CEO für Europa, den mittleren Osten und Afrika, erläutert: "Jedes Gramm, das durch die ARPRO Türverkleidungen eingespart wird, führt zu einer geringeren Umweltbelastung und durch die hohe Energieabsorption verbessert sich das Crash-Verhalten. Gleichzeitig ist das Design kompakt und ästhetisch und konnte in äusserst geringem, zur Verfügung stehendem Packaging Space, untergebracht werden. Die Entwicklung der Türverkleidungen war revolutionär. Nur durch rigorose und aufwendige Prüfungen im Entwicklungslabor eureka konnten alle Herausforderungen gemeistert werden. In einem äußerst komplexen Entwicklungsprozess entstand ein Bauteil, dessen Werkstoff die unterschiedlichsten Eigenschaften in sich vereinen sollte: der Werkstoff muss Stabilität, Struktur und Festigkeit gewährleisten. Weitere Komponenten und Funktionen (Zierleisten, Lautsprecher, Schalter) sowie Wärme- und Schall-dämmung) mussten sich in ein dünnwandiges Formteil integrieren lassen. Und all das mit für ein Premium-Fahrzeug üblichen engen Toleranzen. Eine ebenso große Herausforderung war die Form zur Herstellung der Türverkleidung selbst. Das radikale Design erforderte viele Iterationen , um die gewünschte Perfektion zu erreichen. Das Ergebnis ist ein glattes, dünnwandiges Formteil, das zum gelungenen Innenraumdesign des Fahrzeugs beiträgt. Das Ergebnis ist gleichermaßen technisch befriedigend wie optisch ansprechend.
